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　　曲面检测位姿调整机构的设计与软件开发 第 1 章 绪 论 1.1课题及背景 随着科技水平的不断提高和经济的飞速发展，产品更新的速度越来越快，多品种、小批量生产的比重明显增加。同时，随着航空工业、汽车工业和轻工业消费品生产的高速增长，具有复杂型面的零部件越来越多，其加工精度要求也越来越高[1]。这就对零件在生产过程中的检测提出了更高的要求。而目前一些传统的检测手段由于其工艺性落后以及调姿调位能力的欠缺，已难以适应这种多样化的检测任务，也无法满足复杂形状零件的高效率、高精度、高质量的检测要求[2]。论文的研究任务是航空发动机整体叶盘型面检测。叶片是航空发动机中型面复杂、尺寸跨度大、受力环境恶劣的零件，其承载能力要求极高。叶片的工作性能由其几何形状和尺寸等因素决定，同时，航空发动机叶片的型面质量对发动机的二次流损耗有着较大的作用，直接影响着其能量转换效率[3]。因此在航空发动机所有零部件的检测工作中，叶片型面的检测具有十分重要的意义。图 1-1 为传统叶盘和整体叶盘的外形示意图，其中图 1-1a)为传统的拼接式叶盘，其叶片与盘身采用嵌插的方式进行连接；图 1-1b)为整体式叶盘，其叶片和盘身为一整体。由于整体叶盘具有体积小、重量轻、机构紧凑、推重比大等一系列优点，因此随着加工水平的不断提高，整体叶盘取代传统叶盘将是航空发动机发展的必然趋势。但由于整体叶盘是整体结构，且叶片型面为扭曲的复杂曲面，这使得整体叶盘的型面与传统叶盘的叶片型面相比检测难度更高。 1.2叶盘检测方法与机构仿真软件研究及应用现状 样板法是传统检测方法中较常用的一种方法。其中，标准样板是指根据叶片的理论型线设计制造与叶片截面相对应的母版量具。该方法是将标准的叶片样板和实际叶片对应，与检测截面贴合，借助于灯光照射，根据标准样板与被检测叶片之间漏光间隙的大小，估计对应叶片型面的误差大小[4]。图 1-2 为样板法的测量原理图，其中图 1-2a)为样板法外观示意图，图 1-2b)为原理说明。样板检测法具有检测迅速、操作简单、可用于生产现场等特点，因此，样板检测法常用于叶片生产过程中的实时检测。检测精度较低是这种方法的主要限制条件。该方法只能定性地检测零件是否合格；此外，一个标准样板只与确定的叶片截线轮廓进行比对，因此采用该方法检测时标准样板需求量巨大，成本较高。随着对叶片型面加工精度要求的不断提高，该方法的检测精度越来越无法满足检测要求。机械绘图测量法的测量原理如图 1-3 所示。该仪器主要包括：用于安装被检叶片的转盘、用于安装图纸的转盘、传动带、步进电机、测头、绘图笔臂和转轮等。对叶片进行检测时，叶片接电源的地线，步进电机带动转轮转动，同时测轮与叶片之间保持一个相对稳定的高压放电间隙，使测头对叶片作非接触扫描测量。在测头扫描叶片型面的过程中，叶片待检测边线的实际型面放大图便通过绘图仪另一端的绘图笔绘制在相应的图纸上[5]。 .. 第 2 章 整体叶盘检测机构方案设计 2.1 整体叶盘任务分析 论文的研究针对航空发动机整体叶盘型面的加工精度检测，图 2-1 所示的为实际待检测整体叶盘的 CAD 模型。叶片型面为自由曲面，且相邻叶片间距小，检测传感器无法进入两叶片之间。要求可以在一次装卡中实现对叶片型面上所有点的检测，传感器不能与叶片干涉，且要求的检测精度较高(plusmn;10mu;m)。整体叶盘的任务空间，是指完全扫描一个叶片时，检测传感器所走过的空间。传感器在垂直检测时效果最好，但分析整体叶盘叶片的特点，由于相邻叶片的遮挡，型面上的部分区域无法垂直检测，传感器检测光线需要与型面法线成一定角度进行检测[23]。NURBS 曲面是一种非常优秀的曲面建模方式，比传统的网格建模方式更好的控制物体表面的曲线度，在众多的 CAD 软件中均采用 NURBS 曲面进行建模。整体叶盘的叶片型面为复杂曲面，文章基于 NURBS 曲面分析理论进行了检测点选取和检测路径规划[24-45]。与本论文并行研究的课题中，已完成了整体叶盘型面检测点选取的研究工作，这些检测点随曲面曲率不同自适应分布，如图 2-3 所示。利用这些检测点进行了任务空间分析。 .. 2.2 任务空间离线仿真与实验验证 在完成以上任务空间的分析后，利用 ABB Robot Studio 软件和 IRB140_5_81 型号的工业机器人进行了验证。首先，依据检测点和任务空间描述结果，利用 ABB 公司的 Robot Studio 软件进行任务离线编程与检测仿真，如图 2-11 所示。通过离线仿真与现场实验可以看出，采用目前现有的工业机器人进行叶盘检测时，要求机器人具有很大的位姿调整范围，在检测时需要叶盘的装卡平台进行相应调整；同时，目前的工业机器人很难达到精度要求。因此，需要研究一种检测机构以满足这种高精度的检测要求。根据