注射模结构和注塑机参数关系.pptVIP

注射模结构与注射机;;注射模的分类、结构;哭径讽味胡皿翅桃柴蓑喀地悸孕蚕卑麦靡续饱惑驴丁炒膨眩鱼爬蔫皂庸堕注射模结构和注塑机参数关系注射模结构和注塑机参数关系;1．成型部件;2．浇注系统（又称为流道系统）;3．导向部件;4．推出机构 ;5．调温系统;6．排气槽;7．侧抽芯机构;8．标准模架;二、注射模具按结构特征分类; 注射模具从两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与两板式的单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板)，故又称三板式模具。;三板模结构特点： 在定模板与中间板间设置流道，在中间板与动模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。在开模时由于定距拉板1的限制，中间板与定模板做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板将包紧在型芯上的塑件脱出。 双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，制造成本较高、结构复杂，需较大的开模行程。;结构特点： 开模时活动部件不能简单地沿开模方向与制件分离，而是在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。当将这些活动镶件嵌入模具时还应可靠地定位。这类模具的生产效率不高，常用于小批量或试生产。;结构特点： 在开模时，斜导柱利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆能顺利地将制品从型芯上推出。除斜销、斜滑块等机构利用开模力作侧向抽芯外，还可以在模具中装设液压缸或气压缸带动侧型芯做侧向分型抽芯动作。这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中。 ; 自动卸螺纹的注射模图5－5，该模具用于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便与制件相脱离。;一般当注射模具开模后，塑料制品均留在动模一侧，故推出机构也设在动模一侧，这种形式是最常用、最方便的，因为注射机的推出机构就在动模一侧。但有时由于制件的特殊要求或形状的限制，制件必须要留在定模内，这时就应在定模一侧设置推出机构，以便???制品从定模内脱出。定模一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动。 ;原理：通过采用对流道加热或绝热的办法来保持从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态，每次注射成型后流道内均没有塑料凝料。;4.3 注射模具与注射机的关系;一般情况下，仅对最大注射量进行校核即可。 有时还应注意注射机能处理的最小注射量。例如，对于热敏性塑料，最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的20％，因为当每次注射量过小时，塑料在料筒内停留时间将过长，这样会使塑料高温分解，影响制件的质量和性能。 ;（3）、锁模力的校核;型腔内塑料熔体的压力(MPa)按下式计算;（4）、注射压力的校核;（5）、安装部分的尺寸校核;1）喷嘴尺寸 ; 为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线重合，模具定模板上凸出的定位环（图5－10中b处）与注射机固定模板上的定位孔(图5－10中a处)呈较松动的间隙配合H11／h11。定位环的高度一般小型模具为8～10mm，大型模具为10～15mm。 ;3）最大、最小模厚;螺钉直接固定：模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合； 压板固定：只要在模具固定板需安放压板的外侧附近有螺孔就能固定紧。;1) 注射机最大开模行程与模具厚度无关时的校核;2)注射机最大开模行程与模具厚度有关时的校核 ;模具所需开模距离S;（2）双分型面注射模（图5-14）;塑件推出距离特例： 塑件脱模所需的推出距离H1常常等于模具型芯高度，但对于内表面为阶梯状的塑件，有些不必推出型芯的全部高度即可取出塑件，图5－15 ;3) 利用开模动作完成侧向分型抽芯;（7）、顶出装置的校核;第三节 标准模架的选用; 选用标准模架有如下优点:;缺点: ;二、标准模架简介;模架周界尺寸范围≤560mm× 900 mm。 按结构特征可分为基本型和派生型。基本型A1、A2、A3和A4，图5—18。派生型有P1～P9。 以导柱和导套安装方式为特征可为正装型(代号为Z)和反装型(代号为F)。又以脚码l、2、3分别代表带头导柱、有肩导柱和有肩定位导柱的种别。 中小型模架全部采用国家标准(GB 4169．1／1一1984塑料注射模零件)组成。以模板宽度B×长度L为系列主参数。按同品种、同系列所选用的模板厚度A、B和垫板厚度C组成作为每一系列的规格，供设计者任意组合和选用。 ;买蚂怀嘘诧逾肪暴歪禹虽屏易饶韩既萄麻斋洒党晚拽收义獭筒皱极珍鞘您注射模结构和注塑机参数关系注射模结构和注塑机参数关系;(2)大型模架;习题与思考;冲陶窝廊铣拼摄挞革达决桩温赫清涂伊趾募代设触宇兑岿毒撞掳椭掀吼笑注射模结构和注塑机参数关系注射模结构和注塑机参数关系