IE改善实战技法.pptVIP

IE改善实战技法;内容提纲;IE起源——泰勒的工作分析;*; IE概论;工业工程师;IE的核心理念;制造现场的七大浪费; Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能同步衔接时， 所产生的空闲时间。 ;Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益原则的 一切物料搬运活动。 多余的、往复交叉、 路线过长…;Effort which adds no valueto a product or service 加工本身的无效劳动 过程设计不当、多余的过程… ;Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods 超过需求所必须 的物料储备。;Producing more than needed Producing faster than needed ——产品制造 早于需求、多于需求。;Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加价值的动作： 调换、整理、二次搬运…;Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工;IE七大手法之一 —— 动改法;动作的分类;动作要素分类;手的适当作业区域;*;*;动作经济原则;1.以最低级的动作进行作业;2.使动作轻松不受限制;3.让工具、物料或装置尽量靠近操作者;4.使用重力或坠送方式安置材料或成品;5.作业要能变换姿势且高度要适当;6.以夹具或脚踏工具代替手的动作;7.将工具及物料预放在工作位置上;*;*;*;我司现场的作业那些地方可以改善，应如何改善？; 意义: 利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善. 应用范围: 关于人或物的所有流动过程. 目的: 改善生产工序 改善布局 缩短生产周期;常用工程符号;*;改善原则;作业内容的最佳化 在各工序上考虑最佳（低费用、高性能、自动化）设备； 简化（生手也容易做到）各工序上选定最佳的加工条件； 研讨减少搬运量及装载次数 减少搬运量：减少切削、冲压等费用； 减少搬运次数：增加1次搬运量、取消中间环节 改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善； 搬运距离、路线的合理化； 缩短搬运时间、装载时间、周期；;优化检查工序保证质量、减少检验工序 就算增加检验工序，也不能提高产品质量！ 检查工序在哪里、用什么方法、怎样反馈？ 减少滞留量、次数、时间 分析能力，研究工序能力的平衡化； 制订标准日程，提高日程管理的精确程度； 提高库存管理的精度； 考虑改善搬运系统； 向流水作业方向的转换；;《工序改善检查表》 在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。 1.工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？ 2.是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少 作业准备时间？ 3.是否可以改变生产方式，流程状态？ 1.改变形状会怎么样？导角、退刀槽、抓取容易程度； 2.改变精度会怎么样？完成公差，结合比率，完成面等 3.改变表面处理或喷涂标准怎么样？ 4.对材料、部件、产品能否进行标准化？;把包装省略会怎么样 ？ 两重包装是否可以变更为单面包装？ 包装材料，包装箱等是否可以标准化？; 改变设计是否有可以去除的部分？ 根据结合、重新排列、简化是否对其他工序产生影响？ 用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样？ 设???能力低下的原因是因作业者还是因其他条件？ 加工数量是否可以同时增加两个、增加两倍？ 加工批量是否合理？ 为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间怎么样？;对停滞;IE七大手法之三—— ;運用人機分析或聯合作業分析的手法消除相互等待的浪費;;;a.收集资料 ;;;C.空闲或等待时间分析与改善 ;IE七大手法之四—— ;IE七大手法之五—— ;5WHY法——塔形图;5WHY法——漏斗图;IE七大手