三角法兰圆糊面加工方法改进.docVIP

法兰圆糊面的加工方法改进 该零件为三角法兰，外形处有3-R15凹圆孤结构比较 复杂一般应用在特殊机械设备当中，零件材料为HT200铸造，生产类型为批量生产 ，零件图见（1） 2、改进前的加工方法： 在车床上加工出外形尺寸两平面与φ60HB+0.046采用钻模板钻出了一φ20均布的等分孔，3-R150凹圆孤在铣床上，通过回转工作台装夹，调整好距离，即可对3-R150圆孤铣削加工，装夹方法见图（2） 铣床 3.加工所存在的问题： 工件有了外R150圆孤，铣床回转工作台装夹加工3-R150圆绵面，每次只能对一个R150圆孤进行铣削加工，要通过 三次装夹加工才能完成3-R150圆孤的加工，采用这样的加工方法，装夹次数较多增加辅助时间，影响加 生产效率。 回转工作台装夹加工铣削加工时，是采用手轮进给铣削，手动进给铣床操作工人的劳动强度较大，进给速度不均匀难控制，进给时产生停顿现象造成加工后，圆孤表面的粗糙义增大，粗糙度达不到图样要求。 4.改进方法： 面对铣床回转工作台装夹加了-R150圆孤生产 效率低，粗糙义大这两个问题我利用了车床能车削加工内圆的原理，可以把工件分别固定在花盘四周调整好R150距离，可以实现多件加工，在车床上加工，是机动进给，容易保证加工表面的粗糙度，粗糙可达到Rα1.6μm夹具结构图见图（3）该夹具由定位盘，圆柱定位销，压紧螺母，菱形销组成式件分别安装在四周四只等分的定位销中，压紧即可对四个式件进行同时加工，车出内径φ300就保证了R150四圆孤，当加工好一个圆孤面对时，松开旋转120°工件的φ20孔套入，菱形销中，定位压紧即可对第二圆孤进行车削加工，依次操作，第三个圆孤的装夹加即可完成加工。 5.改进后使用效果分析： 经车床夹具实践加工后得出结构，生产效率大幅度提高，每次装夹即可对四只式件同时加工，而铣床回转工作台加工每次装夹只能加工1件，在生产 效率上，车床 夹具加工，比铣订回转夹具加工高出三倍。 在操作劳动强度上，铣床回转夹具是手动给加工，劳动强度 大，而车床夹具加工是利用车床机动 进给，操作工人劳动强度低，加工后表面粗糙值低可达到Rα1.6μm。 车床夹具加工后测量，只需要用游标卡尺测出φ300即可保证工件R150凹圆孤的尺寸要求，测量简单方便，快速，而铣床回转工作台装夹具是通过回转工作台上的心轴间接测量 才能测出R150凹圆孤的尺寸，测量 比较费时，难控制。 铣床夹具采用回转工作台和定位盘，结构复杂，需要外购成本较高，车床 夹具只采用了一块定位盘与四只定位销，菱形，螺母和垫圈，夹具成本较底，夹具 结构简单，容易制造加工，夹具周期较短，夹具的使用性较好，操作简单方便，只要把夹具体安装在卡盘中校正 ，即可操作加工，因此采用车床夹具装夹加工是比较经济合理的一种方案。 与式件轴线垂直螺纹的加工方法的改进 零件图见下图（4）加工要求在φ60外表面加工出与工件轴线相互垂直的螺纹零件材料为H62，批量生产 。 加工工艺分析，要求在φ60处圆表面上克拉出M50×2-6H螺纹，轴线与轴线之间相互垂直，间距为45±0.10，采用传统的单件装夹方法达到图样要求难度较高，测量M50×2-6H螺纹比较困难。 改进前的加工装夹方法 采用两块带有定位孔的装夹定位板，定位孔间距为90，将定位螺栓插入工件孔中φ30定位，在将定板安装上栓紧，四爪单动卡盘装夹，校正，即可对M50×2-6H螺纹进行车削加工，装夹方法见图（5） 改进前加工方法存在的问题： 零件的生产 类型属于批量街道，经实践加工发现 ，零件的装夹方法采用四爪的单动卡盘装夹，每次装夹都 要重新进行校正，校正比较困难，所校的位置比较 多，当一个方向位置校正时，校正 其余二个方向，第一个方向又出现走动，需要反复的校正，才能达到加工要求，增加了校正 时间 ，也增加了操作工人的劳动强度，校正 装夹的时间与加工车削M50×2-6H螺纹时间 相等， 校正装夹的时间直接影响了生产效率，采用四爪卡盘装夹，四卡爪的夹具位置，夹紧力都不在支承件之上，与刚性较好 的部位夹紧后，受到夹紧力的影响使螺栓固定板中间产生变形，使工件产生位移直接影响轴线与轴线间距 45±0.10，直接影响 加工精度，由于夹紧力在工件和固定板的中间，刚性差容易变形，使所夹紧力不大，工件的装夹稳定性，牢固性差，安全性不可靠，容易发生操作事故，对操作工人的人身安全受到伤害。 改进方法 对该零件的加工装夹，进行了仔细分析，可以通过 在高级工阶段所学的花盘角铁装夹方法可以对该零件的装加加工，夹具结构 见图（6），在直角座设置两只φ30（ ）定位销间距为90与主轴转中心对称，调整好直角座平面与主轴旋转中心距离通过压板螺母压紧，配上平衡夹，即可对M50×2-6H螺纹进行加工，待尺寸合格后方可拆卸，因为拆卸后测量比较困难，所测出