化学纤维成形.ppt

第三篇 化学纤维成形;第十章 化学纤维成形原理 第十一章 聚酯纤维熔纺成形 第十二章 聚丙烯腈及黏胶纤维 溶液纺成形 第十三章 特殊纺丝成形;第十章 化学纤维成形原理;10.1 成形原料及工艺概论 10.1.1 成形原料 10.1.2 纺丝工艺 10.1.3 后加工工艺;10.1.1 成形原料;普通纺丝方法：熔体纺丝、湿法纺丝和干法纺丝 特殊纺丝方法：干湿法纺丝、凝胶纺丝、液晶纺丝、纺粘法、熔喷法、闪蒸法、反应纺丝、膜裂纺丝和分散液纺丝等;;10.1.2 纺丝工艺概论;熔纺特点：固化特征主要是传热，传热速度和固化速度较快且丝条运动阻力很小，因此纺速高 常规纺l000~1500m/min，得到未拉伸丝（UDY） 中速纺1500~3000m/min，卷绕丝中等取向度（MOY） 高速纺3000~4000m/min，获得预取向丝或部分取向丝（POY） 纺丝过程引入拉伸获得高取向和中等结晶的全拉伸丝（FDY） 超高速纺6000~8000m/min或更高，获得高取向和中等结晶度的全取向丝（FOY） 冷却吹风形式：侧吹、环吹和中心辐射吹风等，多采用侧吹形式（吹风窗高度通常lm左右，纺丝甬道约3~5 m）;二、湿法纺丝;凝固浴形式：卧式、立式或管式等多种 凝固浴类型：单浴或双浴、单独浴槽（浴管）或公共浴槽、深浴式或浅浴式等 扩散和凝固：物理过程和化学过程（如黏胶纤维） 湿纺特点：流程复杂，投资费用都较大，纺速低，成本高，对环境污染较严重 湿纺纺速：成形过程比较复杂，纺速受溶剂和沉淀剂扩散、凝固浴流体阻力等因素限制，相分离速度较慢，因此纺速低得多，一般20~650m/min 湿纺应用：腈纶、维纶、氯纶、黏胶纤维和某些刚性成纤聚合物;三、干法纺丝;热风方式：通常有顺流式、逆流式、分流式和双进式四种 最常用干纺溶剂：丙酮、二甲基甲酰胺等 干纺特点：固化特征是同时传热和传质，干纺纺速比熔纺低，辅助设备比熔纺多，纺丝甬道长短一般约3~3.5 m（与热风供给方式相关） 干纺纺速：一般100~500m/min，高者达l000~1500m/min 干纺应用：腈纶、醋酯纤维、氯纶、氨纶等;;10.1.3 后加工工艺;拉伸：使纤维内部分子取向，提高强度和降低断裂伸长率 拉伸可一次完成也可多道拉伸，熔纺纤维总拉伸倍数约3.0~7.0，湿纺纤维可达8~12倍，而冻胶纺丝某些高强高模纤维总拉伸倍数达几十到上百倍 热定形：消除内应力，提高尺寸稳定，改善物理力学性能 热定形方式有紧张热定形或松弛热定形，热定形方式和条件不同，所得纤维结构和性能不同 其他后加工工序：长丝时可能还涉及加捻、卷曲、网络和络筒等；短纤维时往往涉及卷曲和切断；溶液纺需有水洗工序；黏胶纤维还涉及脱硫、漂白和酸洗等 化学纤维生产的发展：一步法联合工艺（如FDY、FOY）; 10.2 纺丝原理 10.2.1 熔体纺丝原理 10.2.2 湿法纺丝原理 10.2.3 干法纺丝原理; 10.2.1 熔体纺丝原理 一、熔体纺丝的运动学和动力学 二、熔体纺丝中的传热 三、熔体纺丝中纤维结构的形成 四、纺丝稳定性;10.2.1 熔体纺丝原理;;图10.6 PET高速纺纺程上在线直径和双折射分布;常规纺特征：出口胀大直径最大截面之前的丝条运动是减速，经最大直径后丝条运动逐步加速，丝条固化后速度基本保持恒定；拉伸应变速率作为纺程位置的函数，存在极大值 高速纺特征：纺速≤4000m/min时丝条直径随距喷丝板的距离单调地减少直至恒定在卷绕直径；纺速更高（5000m/min左右）时纺丝线可能在某位置处出现细颈现象，丝速剧增，细颈在不到1 cm距离内发展完全 规律：纤维直径陡降位置离喷丝板距离随纺速增大而减小，陡降幅度随纺速增大而增大;（2）速度区域分析;（根据拉伸应变速率特征）常规纺纺程：挤出胀大区（I区）、黏流形变细化区（Ⅱ区）和固化丝条等速运动区（Ⅲ区） ①挤出胀大区 I区特征： 沿纺程减小 ，在细流最大直径处 I区和Ⅱ区交界处：对应于纺丝线直径膨化最大处，通常离喷丝板不超过10mm I区通常不存在（熔纺 / 较大）： / 增至一定值时挤出胀大区完全消失 ;②黏流形变细化区 Ⅱ区：熔体细流向初生纤维转化的过渡区域（发生拉伸流动和形成纤维最初结构的区域，纺丝成形过程最重要区域），Ⅱ区终点即为固化点，终点处 上升到 ，Ⅱ区长度视纺丝条件而异（通常50~150cm）;Ⅱ区特征：①细流被逐渐拉长变细，速度逐渐上升， ， ， 沿纺程 x 的变化通常呈S形曲线，拐点把Ⅱ区划分为Ⅱa区和Ⅱb区（Ⅱa区 ，Ⅱb区