导管架防腐.pptVIP

导管架的防腐; 阴极保护和油漆配合使用的好处： 可以减少牺牲阳极的数量，这对对于设计寿命长和对结构重量比较敏感的平台很合适； 可以改善结构保护电流的分布，对于结构复杂的平台比较合适； 油漆还可以更好抵抗微生物的腐蚀。然而在导管架中，水下结构一般都不用油漆。 牺牲阳极的安装位置都在平台结构的里侧，减少海上安装或日后操作时受损的可能性。;二、油漆 由于导管架大部分结构都是水下结构，故油漆的范围比较少。 飞溅区由于经常受到波浪冲击，海冰影响，潮差变化，而且接近大气，容易受到氧化腐蚀，故在整个平台中，飞溅区防腐非常重要的，对油漆厚度要求高。 抗冰区除了受到飞溅区的环境外，还要抗击海冰的冲击，故要求更高，涂层厚度也最厚。 ;三、牺牲阳极 1. DNV RP B401所述：海水中，钢铁相对Ag/AgCl电位为-0.8V，故经保护的钢结构电位必须低于此电位，一般-0.9V就认为保护足够，理想的钢结构电位处于-0.9V和-1.0V之间（相对Ag/AgCl），如果电位到-1.1V或更低，就发生过保护，此情况下，钢结构或释放氢气和氢离子，导致保护涂层剥离钢结构。此外氢气可能会被钢结构吸收，在高应力或钢结构本身内应力作用下形成释氢裂纹(hydrogen induced stress cracking)。 ;2.阳极设计和制造标准一般参考DNV RP B401“Cathodic Protection Design”和GB4948-85“Sacrificial Anode of Al-Zn-In System Alloy”。 3.用于制造阳极的铝锭必须随机抽查5%。 4.用于阳极制造的铁芯应具备可焊性（碳当量小于0.45，一般用Q235钢）。 5.铁芯应表面喷砂至近白级，24小时内如果没有使用，或者有明显重新长锈，应重新喷砂。铁芯表面不能有油脂，杂质等。 6.浇注前铁芯应该预热到150-200℃，铁芯和阳极的电阻应小于0.001欧。铁芯应位于阳极几何中心。 ;7.铝锭熔融后加热到750-800℃后，保持温度，盛入容器，加入Zn，In（铟），Cd(镉）等金属，搅拌使合金均匀分布。 8.浇注时，每一炉取第一个和最后个样品用于化学分析和电化学试验。 9.每一个阳极应打上钢印，包括：炉号，毛重，厂家名称，制造日期，标识号。 ;10.牺牲阳极的质量标准 A)重量误差 每个阳极的毛重或净重误差应该在理论重量的±2%之内。 所有阳极的总重量误差应该在理论重量的0-2%。 B)尺寸误差 长度误差：±25mm 宽度误差：±5%设计误差 高度误差：±10%设计误差 ;C)外观检验 表面夹层深度不能超过10mm。 表面缺陷不能通过敲打或填充等方法进行修正。 阳极表面不能有大的夹渣，细小夹渣不能超过表面积的1%。 阳极表面不能有纵向裂纹，对于横向裂纹，其宽度不能超过5mm。连续裂纹不能通过两个表面。裂纹深度不能超过表面到铁芯距离的50%。 收缩形成的坑，长宽不能超过13mm，宽度不能超过6mm。 阳极表面的边角，细小氧化物应打磨掉。 ;D)化学成分分析 每一熔炉的第一个和最后一个样品，应通过光谱方法进行化学成分分析。保证各个元素重量的百分比如下： 锌zinc (Zn) 2.5-4.5 铟indium (In) 0.025-0.035 镉cadmium (Cd) 0.01-0.02 铁iron (Fe) 0.13（最大允许） 铜copper (Cu) 0.01（最大允许） 硅silicon (Si) 0.10（最大允许） 铝aluminum (Al) 剩余部分 ;E)电化学试验 每10个阳极应取一个按照DNV RP B401进行电化学试验，结果应满足： 单位质量的电容 =2500A.hr/kg (average) 开路电位 =-1.10V (Ag/AgCl) 闭路电位 =-1.05V (Ag/AgCl) F)破坏性试验 每一批至少取一个进行破坏性试验，在每个阳极上切3个截面，观察切口表面，总体上不能有可见气孔和夹渣。;11.牺牲阳极的利用系数（Anode utilization factor）： 牺牲阳极腐蚀到一定程度后，由于支持阳极材料失效，以及阳极电阻增加等原因，会使阳极的功能变得不稳定，故设计中应加以考虑，在生产平台例行检测中也可作为更换依据。牺牲阳极的利用系数如下表： ;阳极类型 ;Bracelet, half-shell