常见塑胶制品缺陷和其改善方法tuyan.docVIP

常见塑胶制品缺陷及其改善方法 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 凹陷,缩孔,气孔 产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置. 防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 无光泽,冷白,搓伤及皱纹 产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 银丝与剥层 1. 产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2. 防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 烧焦,暗纹及暗斑 产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 翘曲,变形 产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 龟裂 产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注射力,采用退火处理等 熔合缝 产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加开排气,增设冷料井,调整片等. 溢边 产生原因:溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出,冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差,模具精度刚性差,工艺不合理等原因造成. 防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温,熔体温度,注射温度,压力和保压切换位置合理等. 制品尺寸改变不稳定 产生原因:模具刚性不足,模温控制在周期内不稳定及熔体温度,系统压力在周期内不稳定. 防止办法::改善模具刚性及冷却系统,适当控制成型周期,注意螺杆转速,背压过高造成温度不稳定,油温及设备控制系统是否正常. 缺胶 产生原因:模具流道浇口太小,排气不良,制品壁太薄,模温过低,熔体温度太低,注射压力速度低,充填时间不够,注射量不够等. 防止办法:加大模具流道浇口加开排气,增设冷料井,加厚制品壁厚,提高模温提高熔体温度,提高注射压力,速度,适当延长充填时间,增加预塑量,延长成型周期等. 十一.光泽不对,哑色,亮色 原因:制品表层与模具表面接合所形成的表面致密度,粗糙度产生偏差. 防止办法:调整模具温度,料筒温度,注射速率. 十二.颜色不对,混色 产生原因:A.物料差异 B.工艺因素,主要来源于塑化质量,料筒温度. 防止办法:A.改变物料 B.工艺上调整料筒温度,改善塑化质量. 十三.发白,气纹,流痕 产生原因:模具排气不良,物料中所含气体过多,注射速率过高,压力过大所致. 防止原因:A.模具开排气槽,加大流道,进料口 B.物料充分干燥 C.适当提高模温,降低注射速度,压力,降低螺杆转速,增加背压. 十四.黑点 产生原因:A.物料不干净 B.料筒内不干净残存物 C.热敏性塑料由于喷嘴,分流棱等处存在曳流死角热分解产生. 防止办法:A.改善物料及环境 B.清洗料筒及螺杆 C.更换喷嘴,分流棱,料筒