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烧重油隧道窑改烧热煤气窑的方法 一、原有窑炉概况1 隧道窑主要技术性能 窑长：76米　　有效截面：宽1.1米、高1.3米　　烧成温度：1280℃　　烧成气氛：氧化焰　　烧成周期：16小时2 存在问题　　目前，供炉重油为渣油，油本身粘度大，水份多，杂质多，需耗用大量的蒸气能源来加热。在使用过程中，烧嘴经常出现结焦，堵塞，断火，冒黑烟等现象。烧成温度、气氛很难保证，窑内温差高达30℃，生烧、过火情况时有发生。　　由于燃料本身雾化不好，燃烧不充分，造成燃料的极大浪费，造成环境污染；燃料的不稳，在高温条件下，也增大了工人的劳动强度，甚至使用的一些节能技术及现行雾化燃烧技术根本不能适应窑炉正常生产的要求。二、改造构思和措施1 选用合适的煤气发生炉 　煤气分热煤气和冷煤气，从发生炉出来的煤气含有焦油、水蒸气、灰尘及硫化物等多种杂质，采取冷却、脱水、除尘和除焦油等操作，经过净化后的冷煤气为清洁燃料，能实现明焰裸烧陶瓷产品，但此工艺复杂，可利用焦油的化学热和煤气的显热。　　针对窑炉运行的实际情况，我们通过考察、分析比较，从热煤气设备投资少，其生产的煤气成本低，易于上马，见效快等方面综合考虑，选用φ2m煤气发生炉两台。2 煤气发生炉选址　　生产热煤气时，由于热煤气中含有多种杂质，要求煤气站尽可能建在窑炉附近，缩短煤气输送距离，并对所有的煤气管道加以保温，可以避免煤气中焦油及蒸汽的冷凝而堵塞管道，又减少管道热量损失，我们根据场地情况确定，发生炉距离隧道窑约50米，可确保烧嘴前煤气温度达400℃以上。3 煤质要求：　　为保证煤气质量，煤的发热量要求在5500kcal/kg以上，但挥发份，含硫量不宜太高，硫化物不仅腐蚀管道和设备，对操作条件和环境也不利。　　煤的粒度愈小，其与气之间的热交换及扩散过程也强烈，但会增大气化剂通过燃料层时的阻力；煤的粒度大，有利于气化剂畅通，但总反应表面相应减小，同时，煤的导热性能差，增加了其排出水份及挥发份的时间。采用20-50mm粒径块煤较为合适。4 煤气发生炉操作　　发生炉操作的优劣，直接影响遂隧道窑烧成的稳定性。　　空层、煤层、气化层、灰层应保持一定合适高度，并使气流均匀、顺畅，可使用电动打钎和手动打钎来加以控制。　　加煤定时、定量，并使煤料在炉内横截面上均匀分布。清灰时要多次少清，使燃料层平稳下降，减少各层厚度的波动，排灰温度约50-60℃ 重油 热煤气 燃料消耗量(吨/日) 5.6 11 产量(万件/日) 4 4 窑内温差(℃) ±15 ±7 烧成品质 97% 98% 单件烧成成本(元/件) 0.32 0.295 四、结论　　与重油隧道窑相比，热煤气烧成降低了能耗，经济效益显著，单窑烧成成本节约3万元/月以上，提高了产品质量1个百分点。此次隧道窑热煤气烧成改造获得成功，在当前很多日用厂家面临燃料的选择，该公司的经验值得推广。　　热煤气烧成质量也成存在不稳的缺陷，主要因为煤气炉供气的波动，因此选用合适的、性能好的发生炉，严格操作，才能有效提高产品质量，增加产量。