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机械加工过程中的振动利用 曹瑞珉 机械加工是指通过各种机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。通过用车床（Lathe Machine）、铣床(Milling Machine)、钻床(Driling Machine)、磨床(Grinding Machine)、冲压机、压铸机等专用机械设备制作零件，以达到人们期望的要求。按被加工工件处于的温度状态﹐机械加工分为冷加工和热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。 振动是在日常生活和工程实际中普遍存在的一种现象，也是整个力学中最为重要的研究领域。工程中有大量的振动问题需要人们研究、分析和处理，特别是近代机器结构正向大功率、高速度、高精度、轻型化、大型化、和微型化等方向发展。目前，大多数关于振动的研究都着眼于震动的抑制，但我们也应该认识到振动的益处。 改善零件加工表面质量对于改善零件使用性能、延长零件使用寿命十分重要。控制加工表面质量的方法较多。在普通切削、磨削加工中，可针对不同的加工工艺方法，合理选择刀具材料、刀具几何参数、切削用量和切削液，对零件进行表面处理和表面强化，从而得到要求的加工表面粗糙度和表面质量，改善零件加工表面质量；此外，利用一些新的切削加工技术，如振动切削、低温切削、激光切削、水力切削等，也可达到提高加工表面质量、改善加工表面质量的目的。在改善零件加工表面质量的众多方法中，振动切削技术较易实现且应用效果很好。 振动时效，就是利用机械加工过程中振动的方法，让工件与之发生共振，均化和消除金属内部约20％-60％的残余应力，从而提高工件的松弛刚度，稳定尺寸精度。利用振动时效的能量效耗不超过热时效的5％，成本也只有热时效的10％，并且它不受构件大小、重量或者材质的影响，可以随时随地在现场进行处理，不会影响钢组的结构性能，也不会污染环境。振动时效的机理是在具有一定周期性的外载力作用下，金属内部的残余应力与工件各部位所产生的交变应力相加，输入的振动能量提高了构件内部晶体的动能。帮助畸变晶格加快恢复平衡的速度，增加位错密度，位错滑移受阻使晶格排列趋于平衡，减小了构件的内部阻力，因此降低构件微观残余应力，强化了基体，改变工件原内应力的分布，并在较低内应力水平下重新平衡，提高工件的抗变能力，提高尺寸精度的稳定性。 接下来，我会着重介绍一下机械加工过程中振动的利用。 一、振动拉伸 振动拉伸最主要的是在拉管的拉拔以及超声拉丝的过程中，叠加超声波振动。与其相应频率的交变电能工经过机械装置的转化形成这种超声波振动。如果把超声波振动按照液固耦合或者固体耦合的方法进行传递，激劢模具的振动，所加工的材料就会在振动模具中拉拔，最终实现利用超声波振动对材料进行拉伸的效果。在这个过程中，材料和模具之间摩擦系数会发生改变，摩擦力会减小，这时材料的变形应力就会向金属的中心部分进行均匀的传递，因为受到超声波的作用，材料内部的位错运动就会增加，从而缓和材料晶格畸变，使之变形均匀，降低了工件表面加工的硬化程度。所以振动加工可以解决某些材料不能拉伸或者加工困难的问题，并且极大程度的改善了工件表面的加工质量。一般振动拉伸可以提高0．4～1．2倍的截面压缩率，提2—10倍的拉拔速度，节约30％～50％的拉丝模，降低10％～40％的拉伸力。振动拉伸还可以提高线材质量、简化工艺、减少中间退火次数，提高生产效率，并且降低了工件与模具间的摩擦，节省使用润滑剂。 二、振动切削 振动切削就是切削过程中使工件或者刀具产生某种可控的、有规律的振动，以使进给量．切削深度或者切削速度等按照一定的规律进行变化，使得切削状态有所改善，从而提高了工件表面的质量。其通过工件和刀具之间空间、时间存在条件的改变而改变切削机理，从而实现降低切削热、切削力、提高加工效率和加工质量的目的。可以说振动切削属于一种脉冲切削工艺，瞬时切入切出，刀具在工件还未来得及振动前就已离开。根据动态切削理论和冲量平衡理论，采用振动切削时切削温度低，工件表面质量好。在振动切削过程中，由于刀具周期性地接触和脱离工件，其运动速度的大小和方向不断改变。振动切削引起刀具速度变化和加速度的产生，使加工精度和表面质量明显提高。振动切削的特点使其在改善零件加工表面质量方面独具优势。因此振动切削的温度低、材料表面质量高。振动切削可以降低普通切削力的二分之一到三分之一，而攻丝扭矩也可以减少二分之一到三分之一，钻削扭矩减速小二分之一，推力减小三分之一。如果在镗孔加工时利用振动切削，不仅形状误差小、尺寸稳定、废品率低，光洁度高，而且也解决了镜面镗床在镗小孔时无法精调的问题，且工序简单成本低。此外，振动切削可以扩大切削的加工范围，一些高硬度．高强度或者难成形的材料可以采用振动切削的工艺，并且合理的使用振动切削可以降低机械设备本身的白激振动。 振动切