第13章-MRP、MRPII与ERP《生产与运作管理》.ppt

第十三章 MRP、MRPII与ERP 第十三章 MRP、MRPII与ERP 订货点法的缺陷： 传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 1）盲目性 由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。 2）高库存与低服务水平 传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。 3） 形成“块状”需求 在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。 在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。 “块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 让我们来看一个例子。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定；产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C，每个产品各用1个。因此，对C的平均需求量是每周50个。 A和B的装配周期是1周。假定公司对A、B、C都采用独立需求库存的管理方法，井具体采用“定量控制”方法。同时，公司根据产品的需求特点和生产特点确定，产品A的生产批量为150，再订货点为60；产品B的批量为120，再订货点为 40；部件C的批量为 230，再订货点为 150。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 假定椅子A和B的库存按正常的速度均匀下降。要注意的是，对C的需求的发生是非均匀的。在第1周需要120个，第2周需要150个，在第7周则一下需要270个。虽然如上所述，对C的平均需求是每周50个，但是在好几周里（如第3到第6周），实际上无任何需求。因此，C的库存的下降是非均匀的，无法均衡地降到再订货点。在第7周，C的库存一下子从240个掉到了缺货30个。假定C的生产周期是2周，这样椅子A的装配就延迟到第9周才能开始。A本身的装配还需要1周，这样如图（a）所示，椅子A也会发生缺货。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 这其中的问题到底何在呢？首先，假定对C的需求是连续的、均衡的是不现实的。因为其“母”产品——A和B的装配是成批进行的，因此对C的需求是成批来的。 其次，假定“对C的需求是独立的”也是错误的。实际上，对C的需求取决于其“母’件A和B。也就是说，用来制造最终产品的原材料、零部件的需求量取决于最终产品的生产计划。 最后，再订货点法不是着眼于未来的需求，而是根据过去的需求统计数据来确定再订货点和安全库存量。而实际上，如果对类似于C这样的部件的需求是确定的、可预知的。如果A和B的生产计划已经确定，计划人员实际上在一开始（例如第1周）就可推算出第7周C会发生缺货。而且，既然知道C的生产周期是2周，计划人员实际上就可提前安排（例如在第5周）生产足够的C。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 定货点法与MRP的区别： 第十三章 MRP、MRPII与ERP 二、物料需求计划（ＭＲＰ） （Material Requirement Planning） 物料需求计划法主要用于中小批生产，是根据市场对产品的需求，确定生产产品所需的部件、零件与原材料等的物料需求计划来安排生产，实现既压缩库存，又能保证所需物料的计划方法。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 1、MRP的产生与发展 MRP是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。 1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出定货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。 第十三章 MRP、MRPII与ERP 2、相关需求与独立需求 独立需求： 指对某种库存的需求与其它种类的需求无关，其本质是需求具有随机性、不确定性，是企 业自身不能控制的需求 相关需求： 指某种需求与其它需求具有内在的相关性。如对最终产品的需求是独立需求，但对其零部件的需求却是非独立的 结论：①最终产品生产计划一经确定，有关时间内所有零部件、原材料的需求即可确定 ②由于最终产品的需求往往是不