2014年A平台大修隔离惰化方案.docxVIP

A平台大修隔离泄压惰化程序一、施工需要材料和设备1．氮气瓶20瓶；2．氮气减压阀及配套软管接头1套，配套接头1套；3．气体探测仪2套；4．扳手一套；5. 3/4〞软管及配套软管快速接头；6.石棉布、防火毡若干7.8〞盲板1个，6〞的8字盲板2个（管线上有），2〞盲板1个，清洗剂1桶；8. 临时空压机一套。二、停产关井、隔离泄压程序1. 旁通A台关停的相关高高、低低信号，并做好旁通记录；2. 把闭排罐液位降低到10%液位，把测试分离器液位排空；3. 停注A台化学药剂；4. 配合中心平台调油嘴，逐渐调小A台油嘴，每口井油嘴22/64后关手动翼阀；5. 关A台所有井的SCSSV、MV和手动主阀、SSV（手动翼阀和主阀之间压力通过清蜡阀泄压）；6. 关A平台发球器隔离球阀、旁通球阀，通过测试分离器安全阀旁通和生产管汇安全阀旁通给系统泄压，海管压力则由中心平台泄压；7. 当A平台工艺系统压力泄放完后，将放空阀门关上，关上各井立管到生产管汇、测试管汇的球阀，关上测试管汇到测试分离器闸阀，关上测试分离器出口球阀。。三、测试分离器施工前清洗、惰化及鼓风程序（采用充水排气惰化法）1. 确认测试分离器压力、液位为0，确认各阀门已关上；2. 连接氮气惰化管线至测试分离器油相液位计泄放口；3. 充氮气至200KpaG后通过在分离器顶部压力表PT-1301泄放口处测试可燃气含量，从测试分离器PSV1301和PSV1302的旁通管线泄压。反复2~3次，至可燃气浓度检测合格（可燃气浓度＜3%），惰化完成；4. 惰化合格后，在测试分离器进出口安装8字盲板，在测试分离器到闭排管线法律上安装2〞盲板；5. 在测试分离器底部连接淡水管线测试分离器内充水，从分离器顶部打开PSV上的两个排泄阀排气；6. 当测试分离器上部排泄阀见水时，停止灌水、关闭排泄阀，说明充水排气完成；7. 在测试分离器的PSV泄压口，连接临时空压机管线向测试分离器内充气排水；8. 当测试分离器内淡水全部排完，检测气体含氧量合格，惰化结束可以打开人孔；9. 人孔打开后使用临时空压机持续吹入新鲜空气。四、放空总管惰化程序1. 确认各单井和设备到放空总管的阀门已经关上；2. 关上放空管汇至闭排罐的球阀；3. 从A1井立管放空管线上的3/4〞泄放口处接管线加淡水，从A4井放空管线上的3/4〞泄放口处排气，当排气口有水溢出时停止加水，浸泡10分钟后从测试管汇和生产管汇放空管线泄放口处排水，重复2次；4. 从A5井立管取样口处接氮气惰化管线给放空管线充压至至200KpaG后通过在单井立管放空管线上打开泄放口测试可燃气含量，合格后放空；5. 从A1井立管放空管线上的3/4〞接口处接管线加淡水给单井放空总管加满淡水；6. 在单井放空总管热工作业进行中，持续氮气给放空总管充压，始终保持放空管线为微正压。五、施工后恢复、惰化、查漏程序1. 施工完成后，检查确认生产管汇、测试管汇、放空管汇和测试分离器内无丢弃杂物，拆除各盲板；2. 连接氮气惰化管线至A1井立管的取样口；3. 充氮气至200Kpa时，通过生产管汇安全阀旁通和测试分离器安全阀旁通放空，并在测试分离器顶部PI-1301和发球器前PI-2102处测试氧气含量。反复充压排放2~3次，当检测含氧量小于5％时，惰化完成；4. 开A1井给工艺系统充压，当压力达到200KpaG时，开始进行查漏，无漏点则继续充压；5. 当压力到达700KpaG，稳压30分钟，进行查漏，无漏点则继续充压；6. 继续充压，充压过程要缓慢，并密切做好查漏工作。7.若要进行严密性试验，其压力应为操作压力的1.1倍，但不能高于设计压力，即8.5MPa；8.试验时压力应缓慢增加到试验压力的30%和60%，并且保持此压力30分钟，用高发泡溶液对各连接处检查。如果没有发现渗漏，继续缓慢增高压力，最终升压至试验压力，以高发泡溶液检查所有连接处无泄漏，稳压6小时，压降小于1%为试验合格。为保证安全，卸压应缓慢进行；如果发现泄漏，应在系统卸压后进行维修，维修后重新进行严密性试验。