海工耐久性混凝土和软基处理参数指标设计规范要求.doc

海工耐久性混凝土及软基处理 参数指标设计规范要求 1.桥梁工程耐久性混凝土 1.1耐久性混凝土原材料要求 应严格限制混凝土各种原材料（水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂和拌和水等）中的氯离子含量，各种原材料中的氯离子应尽可能低。新拌混凝土硬化后，实查混凝土中的氯离子含量对于钢筋混凝土不应超过胶凝材料重的0.01%，对于预应力混凝土不得超过胶凝材料重的0..01%。 1.1.1水泥 配制耐久性混凝土的水泥拟选用强度等级42.5的Ⅱ型硅酸盐水泥。为改善混凝土的体积稳定性和抗裂性能，水泥中的C3A含量一般不宜超过10%（此值按照海水环境进行取值），水泥细度（比表面积）不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%，大体积混凝土宜采用C2S含量相对较高而水化热较低的水泥；为改善混凝土的抗裂性，水泥的含碱量（按Na2O当量计）不宜超过水泥质量的0.6%，混凝土内的总含碱量（包括所有原材料）应不超过3.0kg/m3，并宜使用非碱活性集料。 1.1.2矿物掺和料 （1）配制耐久久混凝土所用的矿物掺和料可为粉煤灰、磨细高炉水淬矿渣、硅灰、沸石岩粉、石灰石粉、天然火山灰等材料。掺和料必须品质稳定、来料均匀、来源固定。掺和料的掺量应根据设计对混凝土各龄期强度、混凝土的工作性和耐久性以及施工条件和工程特点（如环境气温、混凝土拌和物温度、构件尺寸等）而定。矿物掺和料中应不含放射性物质、可溶性（包括可升华而释放的）有毒物质或对混凝土性质有害的物质。 （2）粉煤灰的烧失量不宜大于5%，对预应力混凝土和引气混凝土小于3%；三氧化硫含量≤2%；需水量比不大于100%；粉煤灰掺量应不少于胶凝材料总量的20%，当掺量达30%以上时，水胶比不宜大于0.42。 （3）磨细高炉水淬矿渣的比表面积宜控制在360～440m2/kg；磨细矿渣需水量比不大于100%，烧失量不大于1%。 （4）硅灰中的二氧化硅含量不应小于85%，比表面积（BET-N2吸附法）不小于18000 m2/kg。硅灰掺量一般不超过胶凝材料总量的8%。硅灰一般应与其它矿物掺和料复合使用。 （5）磨细天然沸石岩粉应选用斜发沸石岩或丝光沸石岩，其他沸石尤其是方沸石不宜用作混凝土的掺和料。沸石岩的铵离子净交换容量不小于107mol/100g（斜发沸石岩）或115 mol/100g（丝光沸石岩），沸石岩品位（即沸石含量，用铵离子净交换容量检测）应当稳定，比表面积大于280 m2/kg。 （6）使用二种或二种以上的掺和料复合而成的磨细矿物掺和料，其效果通常能明显优于单一矿物掺和料。复合掺和料应有合格的产品标准或经过有关部门鉴定的性能检测证明并附有组成成分和使用说明，不得添加对混凝土有害的成分。为避免增加混凝土的自收缩和温升，复合磨细矿粉也不宜过细。 1.1.3骨料 （1）本工程不得采用可能发生碱—集料反应（AAR）的活性集料。粗骨料应采用质地均匀坚固、粒形和级配良好、吸水率低、空隙率小的石料。压碎指标不大于12%，针片状颗粒含量不且大于7%，吸水率不大于2%，硫化物及硫酸盐含量（按SO3质量计）小于0.5%。粗集料松散堆积密度一般大于1350kg/m3，空隙率不超过40%。粗、细骨料中的含泥量应分别低于0.5%和1%。 （2）本工程不宜采用抗渗透性较差的岩质如某些花岗岩、砂岩等作为粗、细骨料。粗骨料的最大公称粒径不应超过25mm（大体积混凝土除外），且不得超过钢筋保护层厚度的2/3。 1.1.4化学添加剂 当混合使用高效减水剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂、阻锈剂及其它防腐剂时，应事先专门测定它们之间的相容性。外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%，高效减水剂中的硫酸钠含量不宜大于减水剂干重的15%。 1.1.5拌合、养护用水 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质。不得采用海水、污水和PH值小于5的酸性水，水中的氯离子含量应不大于200mg/L，硫酸盐含量按SO42-计不大于500mg/L。 1.2耐久性混凝土有关的施工要求 1.2.1在混凝土施工前，应按照混凝土结构的防腐蚀耐久性设计的要求，制定保证混凝土施工质量的措施和实施细则，根据设计文件提供的环境类别和作用等级、工程设计基准期和对混凝土的技术要求，精心选择原材料，进行混凝土试配，在实验室试验的基础上优选混凝土配合比。当对设计文件有疑问或异议时，主动与设计代表联系解决。 1.2.2耐久性混凝土的施工质量控制重点有：混凝土的振捣均匀和密实、混凝土的养护、钢筋的保护层厚度、施工阶段混凝土的裂缝控制。 1.2.3浇筑混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其坚固程度。 1.2.4混凝土的振捣必须做到均匀、密实。 1.2.5新浇混凝土应及早开始养护、避免水分蒸发。湿养护不得间断，对于不同构