预粉磨技术和其应用要点分析1.docVIP

预粉磨技术及其应用要点分析 邹伟斌 邹捷 摘要:本文探讨了水泥磨前预处理方式中的预粉磨技术及其要点，分析了影响水泥磨机产、质量的相关因素，提出了相应的技术措施. 关键词:预粉磨 粉磨流程 粉磨效率 水泥生产过程中，物料粉磨电耗占综合电耗的70%左右，直接影响水泥的制造成本。如何积极采用新工艺、新技术、新材料，大幅度提高粉磨系统生产效率、降低电能消耗成本，是摆在水泥工程技术人员面前的一项紧迫任务。本文以水泥粉磨系统为例，探讨磨前预处理工艺对水泥粉磨过程产、质量的影响: 1.水泥磨前预处理方式 入磨物料粒度是制约磨机粉磨效率的重要工艺参数。尤其是对水泥粉磨工艺而言，因所磨物料理化性能和显微硬度不同，易磨性指标均差于生料组成中的物料。所以必须采取合理的技术手段，实施磨前物料预处理，缩小入磨粒度“多碎少磨”，把磨机一仓的破碎功能部分或全部移至磨外完成，才能大幅度提高现有粉磨系统产量、降低粉磨电耗。 关于磨机产量与入磨物料程度之间的关系，可由下式表述: Kd=G2/G1=(d1/d2)X 式中:Kd-磨机的相对生产率或称粒度系数 G1.G2-分别代表入磨粒度为d1、d2时的磨机产量(t/h) X-指数，与物料特性、成品粒度、粉磨条件有关. 现以X=0.20为例，以此推出不同入磨粒度时磨机的相对生产率Kd. 表1 不同入磨粒度时磨机的相对生产率Kd d2 d2 kd d1 25 20 15 10 5 3 2 25 1.00 1.05 1.11 1.20 1.38 1.53 1.66 20 1.00 1.06 1.15 1.32 1.46 1.58 15 1.00 1.08 1.25 1.38 1.50 10 1.00 1.15 1.27 1.38 5 1.00 1.11 1.20 3 1.00 1.08 2 1.00 由表1可以看出将入磨物料粒度由25mm缩小至2mm以下，至少可使后续磨机增产幅度60%以上，这与实际生产应用中的情况是比较吻合的。 就目前采用的水泥磨前物料预处理方式而言，一是预破碎，二是预粉(碎)磨。以下进行相关的技术分析： 1．1预破碎 预破碎是指磨前采用破碎机对入磨物料进行集中或单独处理，缩小其粒度至5-8mm以下。常用的有锤式破碎机、立式冲击破碎机等，一般可使粉磨系统增产15~20%。由于机内所用锤头、护板耐磨材料和被破物料硬度等方面的原因，预破碎设备的出机物料粒度短期内较好，长期效果较差。必须及时对机内锤头，护板间隙进行调整，否则，随着时间的推移，其出机粒度变大，失去预处理意义。具体来讲，单独采用预破碎而未设置出机物料闭路筛分为系统，难以长期保持稳定的增产效果；而采用由回转筛、破碎机组成的闭路筛分破碎系统的工艺复杂，设备多，维护量大；预破碎对石灰石等中硬度物料的处理能力较好，而对硬度高的水泥物料，尤其是新型干法窑生产的“干硬”熟料的破碎能力较差。尽管预破碎一次性投资较省，物料处理电耗不高(3-5Kwh/t)，但长期的维护费用较高。预破碎工艺的局限性导致入磨物料中细粉比例较少，尤其2mm以下颗粒更少，故系统增产幅度不会太大。 1．2 预粉(碎)磨 1.2 辊压机的问世已有20多年历史，其粉碎机理为高效率的高压料床粉碎，物料受到挤压后，矿物晶格缺陷增加，内部裂纹增多、邦德功指数降低、易磨性显著提高，辊压机处理物料电耗一般在4-6Kwh/t。 目前，大中型新型干法水泥企业或规模较大的粉磨站多采用辊压机+打散分级机(或V型选粉机)+管磨机(开路或闭路)的挤压联合粉磨系统.物料经循环挤压、打散分级后，可保证入磨物料为2mm以下粉体，能使后续管磨机增产50-100%，相应降低电耗20~30%，以国内某100万吨粉磨站为例，采用辊压机+V型选粉机+闭路管磨机的挤压联合粉磨工艺，Φ3.2×13m闭路水泥磨产量达120t/h，粉磨电耗在24Kwh/t左右，其指标尚属国内先进水平。 但是，辊压机加工精度要求高、系统较复杂、辊面磨损后的处理和日常维护费用高。以Φ3.2m磨前配置的辊压机和分级设备为例，设备造价在300万元左右，一般地方企业难以承受，在维护应用中受到一定的限制。此外，辊压机自身固有的“边缘效应”及侧挡板、辊面磨损到一定程度后，会显著影响管磨机的增产和节电。 1.2.2 水泥磨前加装棒磨机，对所有进磨物料进行预粉磨或单独预磨熟料，比加装球磨机的效果更好。在0-3mm粗磨阶段，钢棒对物料的粉碎具有独特的“选择性”，这是球磨所不具备的「1」。棒磨预粉磨充分体现出钢棒对物料的“线接触”特性，粉磨过程中，钢棒对被磨物料进行碾压辊轧，从而达到缩小物料粒度的目的.而球对物料的粉碎只有“点接触”功能，故其效果较差。采用棒磨预处理物料，粉磨电耗3Kwh/t，2mm颗粒占92.5