第三篇 弯曲模.ppt

第三章 弯曲模 第一节 弯曲模设计基础 第二节 弯曲模设计示范 第一节 弯曲模设计基础 1、弯曲过程分析 弯曲变形有很多种形式，如图所示的为V形弯曲，被弯曲的材料是平面板料。当模具上受到压力作用时，首先达到图3－1a所示的位置，板料与凸模有三点接触。此后凸模下行，弯曲区缩小，未成形件的两边逐步贴向凹模工作表面，直到弯曲件与凸模和凹模全部贴紧，如图3－1b所示。凸模和凹模分开后，工件就弯成具有φ角的弯曲工件了。成形件的角度往往稍大于φ角，这种现象称为回弹，回弹的角度可以估算，并可采取措施消除回弹。 弯曲分自由弯曲和校正弯曲。所谓自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下压。而校正弯曲是指在上述基础上凸模再往下压，对弯曲件起校正作用，从而使工件产生进一步的塑性变形。 二、弯曲零件的工艺性 1、弯曲件的圆角半径 材料产生塑性变形才能形成所需的形状，为了实现弯曲件的形状，弯曲圆角半径最大值是没有限制的。例如：可以将0.3mm厚的铁板卷成ф300mm的圆桶，只需要计算或试验出其回弹量，就可制出所需的形状。 板料弯曲的最小半径是有限制的，如果弯曲半径过小，弯曲时外层材料拉伸变形量过大，而使拉应力达到或超过抗拉强度σb，则板料外层将出现断裂，至使工件报废。因此，板料弯曲存在一个最小圆角半径允许值，最小圆角半径值查表3—1选用。 2、板料的纤维方向与弯曲线夹角 3、最小弯曲高度 4、工艺孔、槽及缺口 5、孔与弯曲处的最小距离 工件在弯曲线附近有预先冲出的孔，在弯曲后由于弯曲时材料的流动，会使原有的孔变形。为了避免此情况，必须使这些孔分布在变形区以外的部位。如图3－9，设孔的边缘至弯曲半径R中心的距离为l，则应满足以下关系： 当t2mm时，L≥t。当t2mm时，L≥2t。 如工件不能满足上述要求时，可采用图3－10所示的方法，以保证孔形的正确性。 6、冲裁毛刺与弯曲方向 弯曲件的毛坯往往是经冲裁落料而成的。其冲裁的断面一面是光亮的，另一面是有刺的。弯曲件尽量使有毛刺的一面作为弯曲件的内侧，如图3－11a。当弯曲方向必须将毛刺面至于外侧时，应尽量加大弯曲半径，如图3－11b所示。 三、弯曲件展开长度的确定 当板料弯曲变形时，在弹性阶段中性层位于板厚的中间。冲压工件的弯曲变形主要是塑性变形，其中性层的位置往往向弯曲的内侧偏移。如右图所示，此时中性层半径的大小可按式： ρ＝R+Kt计算。 式中ρ―中性层半径（mm) R ―弯曲内半径（mm) K―中性层位置因数表3－2 t―材料厚度（mm)。 四、弯曲力计算 弯曲力：工件完成预定弯曲时需要压力机所施加的压力。 弯曲力不仅与材料品种、材料厚度、弯曲几何参数有关，还同设计弯曲模所确定的凸、凹模间隙大小等因数有关。 1、自由弯曲的弯曲力计算 V形弯曲件的计算F1＝（0.6KBt2σb)÷（R＋t) U形弯曲件的计算F1＝（0.7KBt2σb)÷（R＋t) 式中F1―自由弯曲力 （冲压行程结束，尚未进行校正弯曲时的压力）（N）； B―弯曲件宽度（mm ）； t―弯曲件材料厚度(mm)； R―弯曲内半径(mm)； σb―材料抗拉强度（MPa); K―安全因数，一般取K=1.3。 2、校正弯曲的弯曲力计算 F2＝qA 式中F2 ―校正力； q―单位校正力（MPa）见表3－3； A―工件被校正部分的投影面积（mm2）。 3、弯曲时压力机的压力 弯曲时压力机的压力是自由弯曲力和校正弯曲力之和。即F≥ F1＋F2 F―压力机的压力。 校正弯曲时，由于校正弯曲力比自由弯曲力大得多，故F1可以忽略，而F2的大小取决于压力机的调整。 五、弯曲件的回弹 回弹：压弯过程除材料的塑性变形外，还存在弯曲部位的弹性变形，所以压弯后零件形状与模具的形状并不完全一致。 回弹的大小通常用角度回弹量Δθ和曲率回弹量Δρ来表示。角度回弹是指模具在闭合状态时工件弯曲角θ与从模具中取出后工件的实际角度θ0之差，即Δθ=θ0-θ；曲率回弹量是指模具处于闭合状态时压在模具中工件的曲率半径ρ与从模具中取出后工件的实际曲率半径ρ0之差，即Δρ＝ρ0－ρ。 1、影响回弹量的因素 ⑴材料的力学性能：回弹角的大小与材料的屈服点σs成正比，与弹性模量E成反比。 ⑵材料的相对弯曲半径R/t：当其他条件相同时，R/t 值越小，则Δθ/θ与Δρ/ρ也越小。 ⑶弯曲工件的形状：一般U形工件比V形工件回弹要小。回弹量与工件弯曲半径也有关，当比值是R/t0.2～0.3时，