第五节HACCP质量管理.PDFVIP

第五节 HACCP 质量管理 一、HACCP 的产生及发展 HACCP 是英文hazard analysis critical control point 的缩写，称危害分析与关键控制点。 1959 年美国皮尔斯柏利(Pillsbury)公司与美国航空和航天局(NASA)纳蒂克(Natick)实验室在 联合开发航天食品时形成了 HACCP 食品质量管理体系。1971 年，皮尔斯柏利公司在美国 食品保护会议上首次提出HACCP 。 主要包括三部分： 1、确定和分析与食品产品或原材料有关各环节的危害性 2 、决定可控制的危害控制点 3、建立各种措施来监控关键点 1993 年食品法规委员会的食品卫生部起草一个文件《应用 HACCP 原理的指导书》推 行HACCP 计划，并对HACCP 名词术语、发展HACCP 的基本条件、CCP 点判断图的使用 等细节进行详细规定、即现在全世界执行的HACCP 七个基本原理：①危害分析；②确定关 键控制点；③确定关键限值；④监控措施；⑤建立纠偏措施；⑥记录保持措施；⑦审核(验 证)措施。 美国是最早应用HACCP 原理的国家。 欧共体(EC)于 1993 年对水产品的卫生管理实行新制度，也逐步采用实施HACCP 管理 制度。 加拿大、日本、澳大利亚、新西兰、泰国等国家都相继发布其实施HACCP 原理的法规 和管理制度。 我国还没有推行HACCP 制度，但少数出口企业，迫于对方要求，也有采用这种管理。 例如在浙江萧山的北极品水产有限公司对其产品虾实行HACCP 制度。 (一) 、HACCP 原理 HACCP 是一个确认、分析、控制生产过程中可能出现的生物、化学、物理危害的系统 方法，是一种新的质量保证系统。 不同于传统的质量检查（即终产品检验），HACCP 是一种生产过程各环节的控制。由 以下七个基本原理组成。 (1)危害分析。确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性。 (2)确定关键控制点(CCP) 。CCP 是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使食品 潜在的危害得以防止、排除或降至可接受的水平。 (3)确定关键限值，保证 CCP 受控制。对每个 CCP 点需确定一个标准值，以确保每个 CCP 限制在安全值以内。这些关键限值常是一些保藏手段的参数，如温度、时间、物理性 能(如张力) 、水分、水分活性、pH 及有效氯等。 (4)确定监控CCP 的措施。监控是有计划、有顺序的观察或测定以判断CCP 是在控制中， 并有准确的记录，可用于未来的评价。连续的监控，或有足够的间歇频率来观察测定 CCP 的变化特征，以确保CCP 是在控制中。 (5)确立纠偏措施。当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。并有维持纠偏 动作的记录。 (6)确立有效的记录保持程序。要求把列有确定的危害性质、CCP 、关键限值的书面 HACCP 计划的准备、执行、监控、记录保持和其它措施等与执行HACCP 计划有关的信息、 数据记录文件完整地保存下来。 (7)建立审核程序。以证明HACCP 系统是在正确运行中。包括审核关键限值是能够控制 确定的危害，保证HACCP 计划正常执行。审核文件记录，确保不管在任何点上执行情况都 可随时被检出。 （二）、HACCP 计划的实施过程及要求 1、组建HACCP 小组 2 、产品说明 说明产品的特性、规格及分销办法，如产品名称、成分表、重要产品性质(如 Aw 、pH 值) 、计划用途(主要消费对象、分销方法等) 、包装、销售点、标签说明、特殊贮运要求(例 如干湿要求、冷却要求)等。 3、确定产品用途及消费对象 确定产品使用目的，即最终消费者或工厂用户，特别要关注特殊消费人群，如婴儿、老 人、体弱者、有免疫功能不健全者。 4 、描绘流程图和确认流程图 5、进行危害性分析 (1)原材料：这是果蔬采后HACCP 处理最关键的危害和控制点。 (2)加工过程和加工后，食品的物理特性与组成变化：处理过程有哪些有害微生物会存 在、繁殖，有哪些毒素可能形成。 (3)生产设备及车间内设施：设备清洗消毒是否有效，是否安装吸铁石和紫外杀菌灯等。 (4)操作人员的健康、卫生及教育。 (5)包装：包装材料、包装方式能否防止微生物感染、细菌侵袭及毒素物质形成，包装 材料是否安全，包装过程是否存在安全