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连续梁顶推施工技术 当顶推到7#梁段时，导梁前端位于2#临时墩，此时发现导梁上翘与临时墩不能接触，比临时墩顶滑道高58cm，导梁起不到应有的作用，造成钢箱梁局部受力过大，顶推无法进行。 疑问二、导梁上翘与临时墩不接触 1、可以显著地减少临时墩的数量，从而减少了顶推工艺的成本。 2、能够大大地增加临时墩之间的跨度，是确保临时墩之间的净宽满足通航净宽要求的有效措施。 3、在各临时墩跨度已定的情况下，导梁的设置，能够大大减少在顶推过程中钢箱梁的局部应力，是防止钢箱梁在顶推过程中产生变形的有效措施。 4、导梁是辅助钢箱梁上临时墩并确保钢箱梁顺利通过临时墩的工具。在不设导梁的情况下，当钢箱梁快上临时墩的时候，钢箱梁由于处于大悬臂状态，前端会产生较大饶度，导致钢箱梁前端底板比临时墩顶低，钢箱梁不能上临时墩，如果此时采用千斤顶将钢箱梁顶起，则会因千斤顶受力无法移动而导致顶推无法继续。而导梁前端设置成锯齿型结构则有效地解决了钢箱梁跨越临时墩的难题。 导梁的作用 连续梁顶推施工技术 导梁上临时墩的流程图 连续梁顶推施工技术 本桥钢导梁为旧导梁，已在其它桥梁中成功应用，钢导梁总长度为48m，总重量约为130吨。钢导梁为两片工字形变高度实腹钢板梁，两片钢板梁采取桁架焊接，为增加钢导梁的刚度，桁架起点处与桥面梁段间焊接。分为四个节段，在工厂制作，现场顶推平台上的滑道拼装，逐段拖拉出拼装台座。 导梁的结构 连续梁顶推施工技术 造成导梁上翘的原因 1、导梁设计竖曲线为14000m，与本桥钢箱梁底竖曲线9800m不吻合，导梁采用以折代曲的方式进行拼装，这样当导梁的接缝处位于滑道支点处或临时墩处时，导梁前端上翘； 2、导梁原本采用高强螺栓连接，而在本桥使用时改采用焊接连接，会产生一定的焊接变形，在拼装过程中未将监控人员参与进来，没有采取有效措施消除这种焊接变形的影响； 3、导梁拼装在四月份进行，四月份广州雨水多，有部分接头的焊缝在焊接过程中或焊接完成后（还没有自动冷却下来）经历了雨淋，导致焊缝产生了较大的变形，使导梁接缝形成了“V”字型结构； 4、与导梁连接的第一节段梁段太短，只有4m长，而顶推平台各滑道之间的间距为6m，这样易导致导梁与钢箱梁之间连接的线形与理论线形产生了较大的误差，而随着导梁的延长，这种误差对导梁前端标高的影响将会逐步增大。 连续梁顶推施工技术 导梁上翘的解决方法 1、整体旋转法： 此方法是将导梁与钢箱梁连接部位上口焊缝割断，让导梁绕导梁根部底口向下缓慢旋转，使导梁前端与搁置在2#临时墩上，然后将导梁与钢箱梁重新焊接。由于施工现场大型浮吊无法进场，导梁与钢箱梁连接上口焊缝在割断之前，须在钢箱梁前端焊接悬臂梁，通过悬臂梁用精轧螺纹粗钢筋将导梁后端锚固好。 采用此方法可以实现导梁前端与临时墩接触，但它具有以下缺点： ①由于导梁为“V”字型或“S”型，因此随着顶推的进行，导梁前移，并不能确保导梁底口与临时墩处处均能接触，故不能从根本上解决这个问题； ②采用此方法，由于在空中作业，风险性很大； ③须利用钢箱梁焊接悬臂挑梁，会对钢箱梁造成一定的伤害。 连续梁顶推施工技术 （二）全长找坡法 在导梁底板下口用型钢或钢板进行全长找坡，先将导梁底标高测出，每间隔2m测一点，然后由监控人员计算出每处需要向下增加的高度和每处在顶推过程中所受的最大力，在监控人员的指导下进行焊接。 有以下几个缺点： ①此方法工作量非常大：需要测量人员反复测量很多数据，监控人员需要计算很多数据，计算量非常大，同时电焊工作量也非常大； ②全部为空中操作，施工人员安全没有保障，作业风险性大； ③实现难度大，焊缝质量难于保证。在顶推过程中，导梁需承受很大的力，因此对导梁的强度和刚度要求很大，而找坡的焊缝大部分为仰焊，施工难度大，焊缝质量难于保证。 ④所花材料和劳动力多，施工费用大。 连续梁顶推施工技术 （三）间断钢管找坡法 在全长找坡法的基础上进行改进，在导梁下口每间隔2m焊一节钢管，并在钢管下口加焊一块弧形钢板，钢板下口用铆钉固定一块四氟滑板，滑板面朝下。 由于临时墩滑道长4.5m，因此能够确保导梁通过滑道时，导梁下口焊接的钢管至少有2根钢管支撑在临时墩滑道上，这样即有利于临时墩滑道受力，又有利于钢管受力；钢管所需的型号根据监控人员计算出每根钢管在顶推过程中所受的最大力取定；每节钢管所需的长度可直接在2#临时墩上用钢卷尺量出导梁底口与临时墩滑道顶的高度，并加上5mm的压缩量；钢管的焊接在所需焊接钢管位置处的导梁将上临时墩滑道时进行焊接，每顶推2m，便停下来焊一节钢管，然后再进行顶推，这样能够确保焊接人员在2#临时墩已形成的封闭平台上进行操作。 连续