热交换器第二节.ppt

第二章 管壳式换热器;;固定管板式换热器;;;;;;; 优点： （1）壳体和管束热变形自由，不产生热应力。 （2）管束可从壳体中抽出，便于壳程的检修和清洗。 缺点： （1）结构复杂，造价高。 （2）为使一端管板浮动，需增加一个内浮头盖及相关连接件以保证密封，操作时，如果内浮头盖连接处泄漏将无法发现，所以应严格保证其密封性能。 （3）为使浮头管板和管束检修时能够一起抽出，在管束外缘与壳壁之间形成宽度为16~22mm的环隙，这样不仅减少了排管数目，而且增加了旁路流路，降低了换热器的热效率。 ;;; 优点： （1）结构简单，省去一块管板和一个管箱，造价低。 （2）管束和壳体分离，热膨胀时互不约束，消除热应力。 （3）管束可以从壳体中抽出，管外清洗方便。 缺点： （1）弯管必须保持一定曲率半径，管束中央会存在较大的空隙，流体易走短路，对传热不利。 （2）管内不能用机械方法清洗，宜走清洁流体。 （3）管子泄漏损坏时，只有最外层管子可以更换，其他管子只能堵死，会减小换热面积。;填料函式换热器;;;;填料函; 优点： （1）结构比浮头式换热器简单，壳体和管束热变形自由，不产生热应力。 （2）管束可从壳体中抽出，壳程的检修和清洗方便。 缺点： 填料函处形成动密封，壳程介质易泄漏，要求壳程介质温度和压力不能过高，且无毒、非易燃和易爆。 填料函式换热器通常只适用于低压和小直径场合。;主要部件的分类及代号;零部件名称表见教材P42;问题：AES500-1.6-54-6/25-4I ;管壳式换热器的设计、制造标准;2.1.2 管子在管板上的固定与排列; 胀管前后示意图;胀接管孔结构;;; 焊接法;优点： （1）强度高，抗拉脱力强。 （2）修理、更换方便。; 焊接+胀接;焊胀结合;②先胀后焊：强度胀＋密封焊 适用于管子与管板材料焊接性能较差的材料，胀接时不用润滑油，可防止产生焊接裂纹。; 概念解释：密封焊—不保证强度，只防漏； 强度焊—既防漏，又保证抗拉脱强度； 贴胀—只消除间隙，不承担拉脱力； 强度胀—既消除间隙，又满足胀接强度。 目前，先焊后胀与先胀后焊两派学说仍处于争议之中。;换热管在管板上的排列方式:;流体流动方向;正三角形最普遍，因为在相同的管板面积上排管最多，结构紧凑，但管外清洗不方便；;;正方边形 ;流体流动方向;同心圆形 ; 在制氧设备中，有采用同心圆排列法，这种排列法比较紧凑，且靠近壳体的地方布管均匀；在小直径的换热器中，按此法在管板上布置的管数比按正三角形排列的还多。;组合的排列;换热管中心距;管间距应考虑使管桥具有一定的 强度和稳定性，同时便于清洗。;注意 ①当管束采用正方形排列（管间需要机械清洗 ）时，相邻管间的净空距离不宜小于6mm，对于外径为l0mm、12mm、14mm的换热管的中心距分别不得小于17mm、19mm和2lmm。 ②当采用转角正方形排列时，其分程隔板两侧相邻的管中心距应为32mmⅹ32mm正方形的对角线。;（1）我国管壳式换热器标准规定采用无缝钢管作为换热管，主要规格有（外径×壁厚）：φ19×2.0；φ25×2.5；φ38×2.5；φ57×3.5等； （2）换热管长度可根据工艺计算确定，但应考虑管材的合理使用。我国轧制钢管长度系列一般为：1.5m、2.0m、3.0m、 4.5m、 6.0m、9.0m等。 （3）换热管排列方式考虑原则：使换热管在换热器横截面上均匀而紧凑地分布，同时应考虑流体的性质及结构设计等方面的问题，如管束是否分程、是否有纵向隔板等。 （4）管子在管板上要保证一定的管间距 要求 换热管中心距 P≥1.25d0 ;;布管限定圆;管 板;;;;用于高温高压场合;管板与壳体的连接方式;2.1.4 分程隔板 ; （1）管程数目不能太多，否则会使管箱结构复杂，给制造带来困难，同时流体阻力也会增大。 （2）管程数目一般为偶数程（单程除外），这样可以使管程的进出口设置在同一端管箱上，便于制造、操作和维修。 （3）尽可能使各程换热管数目大致相等，以减小流体阻力。 （4）相邻管程流体间温度差不宜过大（不超过28℃），以避免产生过大热应力。;管程布置表;2.1.5 纵向隔板、折流板和支持板;;与传统弓形折流板不同;;;;尺寸 ①厚度与壳体直径和折流板间距有关；;②弓形折流板间距：最小间距≥{max0.2Di，50mm}。最大间距：按下表规定选取，且≤Di; ③间隙：折流板外径与壳体之间的间隙要适当，因为过小给安装带来困难，过大又影响传热效率，详见下表。;折流板的固定 ①拉杆－定距管结构（适用于换热管外径≥19mm的管束）折