高强度弹簧延迟断裂.pdf

高强度弹簧的延迟断裂 东北特殊钢集团大连钢丝制品有限公司 徐效谦 摘要：本文介绍了国内外关于弹簧延迟断裂的最新研究成果，从分析60Si2MnA 弹簧延迟断裂实例着手，展示延迟 断裂断口形貌，找出产生延迟断裂的原因，指出防止延迟断裂的途径。 延迟断裂是指高强度弹簧在低于屈服极限的应力作用下，经过一段时间后突然发生的脆断。延迟 断裂是高强度弹簧使用过程中较常见的一种缺陷，近期研究表明延迟断裂主要发生在回火马氏体钢中， 1 产生延迟断裂条件有 ：(1)使用应力≥1200MPa，也就是说产生延迟断裂的门坎值是1200MPa；(2) 断 裂产生于拉应力最大处，压应力一般不会产生延迟断裂；(3) 350℃左右低温回火，往往导致弹簧的延 迟断裂敏感性增大； (4)延迟断裂多产生于原始奥氏体晶界处，P 、S 及其化合物在晶界的析出、碳化 物在晶界的析出和集聚、氢在晶界的聚集都会增大弹簧延迟断裂的敏感性。 1 延迟断裂实例2 以60Si2MnA 弹簧的断裂为例来分析延迟断裂的断口形貌和产生原因：用φ4mm 钢丝绕制的螺旋弹 簧，为提高耐蚀性能，成形后进行镀锌处理。弹簧原高85mm，服役时处于强压状态 ，弹簧压缩24mm， 同时扭转 135°，工作应力为 1500Mpa，动作后弹力释放 ，弹簧恢复自由状态。弹簧制作流程为：弹 簧成形→淬火＋回火→ 酸洗→镀锌（电化学镀）→ 脱H 处理（烘烤）→强压试验→装机。装机7 个 月后进行例行检查，发现部分弹簧断裂。 在扫描电镜下观察失效弹簧的断口形貌，然后将断口磨平，在光学显微下镜观察断口附近的显微 组织。在断裂的弹簧上取样，用光谱分析仪对弹簧的化学元素进行全分析，用气体分析仪对弹簧以及 原材料中的气体H、O 含量进行检验。弹簧的失效断口和组织的扫描电镜照片如图1、图2 和图3。 图1 弹簧断口的宏观形貌 图2 弹簧断口的显微形貌 图3 弹簧断口的高倍显微形貌 10 μm 10 μm 图4 弹簧的断口处显微组织 图5 弹簧钢丝的显微组织 从图 1 可以看出，弹簧断裂起源于螺旋弹簧距端部2～3 圈处的外侧（照片左侧），因为弹簧压缩 和扭转受力，钢丝承受的是剪切应力和弯曲应力，断裂处却是弹簧承受应力最大处。裂纹起始和缓慢 扩展于粒状断口区，颜色稍灰暗，然后是放射区，周围有剪切唇，这是典型的氢脆断口形貌。从图 2 和图3 （断口形貌放大图）可以看出，断口为光滑平整的冰糖状和纤维状的混合断口。裂纹主要分布在 晶界处，形成沿晶断裂。 图4 和图5 分别是弹簧断口处和Φ4.0mm，60Si2MnA 钢丝的显微组织，图4 的显微组织为细小均 匀的索氏体，图5 的显微组织为退火后的粒状珠光体组织，两者均为正常显微组织。 用光谱分析仪对弹簧断口处的化学元素进行全分析，分析结果如表1。 表1 60Si2MnA 弹簧化学成分 质 量 分 数， % 化学成分 C Si Mn P S Cr Ni Cu Mo Ti Al(t) Al(s) 检验结果 0.59 1.76 0.68 0.015 0.003 0.09 0.06 0.12 0.01 0.01 0.025 0.02 0.56～ 1.60～ 0.60～ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ GB/T1222 0.64 2.00 0.90 0.030 0.030 0.35 0.35 0.25 从表 32 检验结果可以看出：60Si2MnA 弹簧的化学成分中磷、硫含量较低，各项成分均符合国标 要求。 用气体分析仪对弹簧以及原材料中的气体 （H、O）含量进行检验，检验结果如表2。 表2 弹簧及Φ4.0mm 钢丝的氢、氧含量