G10应用.doc

　　G10是可编程参数的输入，主要有以下功能　　1、改变工件坐标系，G10L2P__IP__;　　2、刀具寿命管理，G10L3P__;　　3、在附加工件坐标系中设置工件零点偏移，G10L20P__IP__;　　4、改变刀具补偿值，G10L10(11/12/13)P__R__;　　5、参数的输入，G10L50;　　楼主说的是在fanuc系统中吗？一般不用，不过如能灵活应用一下还是能起事半功倍的效果的。　　fanuc系统G10指令说明：　　格 式 　　G10L50；设定为参数输入方式 　　N-R-；非轴型参数 　　N-P-R；轴型参数 　　┊ 　　G11；取消参数输入方式 　　指令的意义 　　N_；参数号(4 位数)或补偿位置号(0 至1023) 　　作为螺距误差补偿基准点号+10，000（5 位数） 　　R_：参数设定值（前零可以省略）。 　　P_：轴号：1～4(轴型参数) 　　指令格式 　　说明 　　#8226; 参数设定值(R_) 参数（R_）设定值不用小数点。 　　小数也不能用在用户宏程序的变量R_。 　　对轴类参数指定从1 到4（最大4 轴）的轴号（P_）。控制轴按CNC 显示 　　的顺序编号。 　　#8226; 轴号(P_) 　　如，控制轴指定为P2，则其显示顺序为第2。 　　警告 　　1. 当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后，一定要进行手动 　　回参考点操作。否则机床将偏离正确位置。 　　2. 参数输入前必须取消固定循环方式。如果不取消，将激起钻孔动 　　作。 　　注 　　在参数输入方式，不能指定其它的NC 语句。 　　– 301 – 　　16. 可编程参数输入(G10) 编程 B-63834C/01 　　– 302 – 　　例 1. 设定位型参数No.3404 的位2（SBP） 　　G10L50；参数输入方式 　　N3404 RSBP 设定 　　G11；取消参数输入方式 　　2. 修改轴型参数No.1322（设定存储行程极限2 各轴正向的坐标值）中 　　的Z 轴（第3 轴）和A 轴（第4 轴）的值。 　　G10L50；参数输入方式 　　N1322 P3 R4500；修改Z 轴 　　N1322 P4 R12000；修改A 轴 　　G11；取消参数输入方式　　G10 指令来实现一车多　　首先，我先简单的说下G10改变工件坐标系的方法（详细见说明书）　　G10 L2 PO~P6 IP-；　　比如： G10 L2 P0 Z20.0 : 工件坐标系外部零点在Z轴上赋值20　　G10 L2 P1 Z20.0 : 工件坐标系 G54 在Z轴上赋值20　　G10 L2 P2 Z20.0 : 工件坐标系 G55 在Z轴上赋值20　　其它以此类推.　　现在, 我们说说怎样实现一车多.　　我们可以把车制一件所必需的程序写出,并作为子程序来调用, 若我们能把工件坐标系的Z轴值不断后移, 不就可以实现一车多了.　　移动量=一工件长度+割刀宽+端面余量(比如说18.5)　　程序如下:　　O0001　　G21 G96 G99 G40　　#100=0 ( 对#100 赋首值0)　　#200=5 (计数器赋首值为5)(加工多少件就给多大值)　　N1 G10 L2 P1 X0.0 Z#100; (对 G54 赋值)　　M21; (液压卡盘夹紧)　　M25; (自动门关)　　M98 P9511; 　　#100=#100-18.5; (G54 后移18.5)　　#200=#200-1;　　IF[#200 GT 0] GOTO 1;　　M26;　　M22;　　M30%　　注意点是: 一定先把G54里值清零后, 在MDI方式下调用G54后再对刀.　　此方式进行一车多时,有以下几个优点　　1. 程序简洁　　2. 没有件数限制　　3. 若配合使用软行程限制指令指定安全区, 不会撞刀　　以上程序只反应我的思路, 并没验证, 弄不明白思路者勿试!　　在手工编程加工中半径补偿值输入CNC 储存器的方法有两种。方法1: 用手动的方法将要使用的半径值从GRT 面　　板中直接输入CNC 储存器内, 这种方法输入的半径值是固定不变的。方法2: 在程序中用指令G10 将对应的半径值输入　　到储存器内, 通过变量的形式设半径值为一个变量再与G10 对应, 将不断变化中的半径值输入CNC 储存器中,那么这个程序加工的轮廓可以实现不断的变化,