带接触边界条件的拓扑优化.pdf

带接触边界条件的拓扑优化 在早期设计开发阶段引入结构最优化工具将充分发 CAE设计分析的潜力， 其拓扑最优化技术将提高开发效率并提升产品性能。您的产品将更轻、更强、更 稳定，从而使您的公司具有无以伦比的竞争优势。 通过直接调用当今所有主要有限元求解器，Tosca最优化系统为解决实际结 构的最优化问题提供了一套综合的解决方案，这已得到了业界的广泛赞同。通过 与非线性软件ABAQUS 的接口，Tosca就能够轻而易举的解决带接触条件的结构 优化问题。 下面将通过某型发动曲轴连接案例为例演示带接触分析的拓扑优化问题解 决方案。 该零部件的设计空间大致来源于原始的几何尺寸。分析模型设计空间内包括 连杆、活塞销以及部分轴承（如图1）。根据对称性，只对四分之一的几何模型 进行建模分析。连杆部分建模为一个实体，忽略了连杆和轴瓦之间的螺栓连接。 固定对称面上的节点法向位移。曲轴外表面的节点在沿着连杆方向（受力方向） 固定。用MPC单元关联活塞拴的外表面结点与活塞控制节点。活塞质量简化为该 节点的一个质量点。在三部分之间的相应部位设置接触面。 图1 连杆可设计空间 施加如下的加载历程： 1． 通过在活塞控制节点上施加控制位移初始化拉伸载荷接触 2． 最大加速度情况下（最大拉伸载荷）的集中力和惯性力 3． 通过在活塞主节点上施加控制位移初始化压缩载荷接触 4． 求解最大扭矩下的气压和惯性力（最大压缩载荷） 优化目标为在保持与原始零件体积相同的情况下刚度最大化。相应就是将设 计空间的体积缩减到原始值的53%。在第一步中，没有设置约束条件，因此即使 是接触面上的单元也可能会被弱化而被 “优化”掉。 在优化过程中，根据材料分布的不断修正，基于单元真实惯性载荷的模型惯 性力同时得到不断的自动修正。 整个优化过程共17个最优化迭代循环步骤，每个步骤都要进行一次独立的 ABAQUS分析。根据优化算法，通过单元有规律的逐步软化材料分布渐趋合理， 最终形成由实体和空单元两部分组成的二元模型，此模型在在给定载荷下具有最 大刚度。拓扑优化后，经过Tosca.smooth模块可以计算出最终材料分布的等势 面，此平滑表面即为最优化设计样机。该表面可以通过STL或者IGES格式直接 导入CAD系统形成一个全新的基础设计方案。 图2 拓扑优化结果（前视图） 图3 拓扑优化结果（后视图） 拓扑优化的结果如图2 （前视图）和图3 （后视图）所示，沿着拉伸和压缩 的传力路经分别在轴承顶部和轴瓦中部形成两个传力杆，这显然不能满足设计要 求。两条传力路经差别如此之大以至于在两条主要路径之间的单元在优化过程当 中被弱化。在这个优化设计方案中可以发现几个明显的材料集中区域 （尤其是连 杆上表面），这就提示我们如果在此区域扩大设计空间将会得出更好的设计方案。 由于在第一次优化过程当中没有考虑到制造工艺条件，优化结果是一个满足 载荷条件的理想化最佳传力路径。在第二次优化中我们将添加适当的约束条件， 包括将曲轴上轴承的接触单元 “固结”（Freezing）住，以及考虑铸造条件的工 艺约束，该工艺约束使最优化设计后的零件产品就能方便地沿着Z方向（曲轴轴 线方向）从铸模中分离。在Tosca4.5版中就已加入了铸造工艺约束，该项技术 使拓扑优化结果可以更加直接的应用于实际制造。 图4 带制造工艺约束条件的拓扑优化结果 带制造工艺约束条件的拓扑最优化设计结果如图4所示。该设计方案在主要 特征上与第一次计算的结果很相似，但因考虑了制造工艺条件而具有实际使用价 值。拉压两条传力路径仍然清晰可辨，且其直径与所施载荷大小相当。可以看出 在活塞销附近的材料富集区，这是因为此处连杆表面上具有较大的应力分布。 表1 优化前后活塞控制点的位移量对比 拓扑优化能够改善模型的刚度。基于使模型中应力均匀化的优化算法，模型 中活塞控制点在两种载荷下的位移趋于近似相等。如表1所示。通过对比可以看 出，与原始设计方案相比，优化设计方案的压缩刚度降低，但拉伸刚度增强。