铸轧机操作工艺.doc

铸轧机操作工艺 熔炼炉工艺操作规程 1 有专人经常检查熔炼炉到静置炉的倒炉流槽是否通畅,发现问题,及时处理 2 熔炼炉低温点火,必须先用风机吹扫炉内残余煤气后,将火把放在烧嘴口,再开煤气,然后给适量的空气 3 当炉料达到约10t(约250mm深)时,进行测温,当温度达到730-740℃时,撒入除渣剂10kg,扒渣,然后搅拌 4 当炉料达到预定吨位时进行测温,如果温度达到730-740℃,撒入除渣剂10kg进行扒渣,搅拌 5 当炉料升温至770-780℃时,撒入8kg除渣剂,彻底扒出底渣和表面渣,取样分析Fe、Si、Cu含量.对纯铝而言,控制Fe/Si比为1.2-2.0 6 用除气砖4块,在炉门口除气精炼 7 除气精炼后,拔出表面渣,准备导炉,导炉前必须检查导炉流槽是否通畅,并预热好 8 每熔次导完炉后进行小清炉,每五熔次进行一次大清炉,将熔炼炉内的炉墙,炉底的渣子彻底清理扒出 静置炉工艺操作规程 1 静置炉内剩余金属层约6t时,开始从熔炼炉往静置炉导炉,最好每次倒满17t,每导一次炉为新熔次号开始 2 导完炉后,测温,控制炉温(金属温度)为760-770℃ 3 检查并预热扒渣耙,扒除表面渣 4 用除气砖4块,分别同时在两个炉门进行除气精炼,不留死角,精炼除气时间一般为10-15分钟 5 彻底扒除表面渣,使金属液面如镜面 6 预热取样勺,取炉前分析试样,分析Fe、Sa、Cu含量,并填入随行卡片 7 插入热电偶，调好定温 8 关好两个炉门,防止散温 立板操作 1 立板前的准备 a .检查铸轧机列各部分及冷却水系统是否运转正常,必要时试运转,同时将各个辊子表面清理干净,特别是铸轧辊要清擦干净 b.开动高压泵,调整好压力,调好辊缝,辊缝根据需要一般控制在6.0-6.2mm之间,传动侧比操作测大0.02-0.03mm c.用火焰喷涂预热润滑铸轧辊 d.从加热炉内取出供料嘴,检查,并在嘴子拼装平台上进行组装,用大头针固定好分流块及边块,盖上上嘴扇.做好前箱液面高度标记 e.将嘴子放在升降台上,对正键槽,调整好上下、左右、前后尺寸,上好压紧螺丝,缓慢将嘴子推向轧辊,调好嘴辊间隙,并调整铸轧区至合适位置,装上耳子并压紧,将铸轧辊反向转动,打磨耳子及嘴唇 f.架上前箱,用棉将嘴子各部空隙塞好,防止漏铝 g.架上前箱流槽,在连接处用棉塞好,调整好直管与浮标之间位置 h.将各处放流箱摆好,架好临时流槽 i.将各种工具就位,特别是大钳子,不得少于2根 2 立板工艺操作规程 打开大钎子(静置炉石墨堵头)向除气箱供流,并负责控制好流槽内金属水平,在直管下的流槽处开始放流,并放上温度计 当金属液流温度达到正常铸轧温度730-740℃时,堵死放流口,往前箱注流，注流前将前箱往铸嘴放流的流口用小堵头堵死 当前箱内铝液将要漫过前箱上沿时,开始注入嘴腔,主操立即启动轧机,使轧辊以最高速度运转,此时前箱金属水平由前箱操作人员负责控制,使其液面平稳 在铝液温度达到成型温度时，主操根据情况减慢主机速度 主操注视轧机电流的变化(上下辊电流),当电流升高时(是铸轧开始的信号)要通过操作控制手柄(主机调速旋钮)慢慢降低铸轧速度,并密切注视铸轧板情况和前箱金属温度(正常轧辊电流约为20-25A) 当铸轧板正常后,出口侧人员,将铸轧板托上托辊(支撑辊),.然后托上送入剪扳机.当铸轧板长1米左右时,打开水阀供水,冷却轧辊,点燃火焰喷涂,开始润滑轧辊 前箱操作人员放上控流浮标,稳定前箱金属液面 测量铸轧板同板差,主操利用单侧压下或双侧压下手柄调整压力,使两边板厚一致 当铸轧板进入剪扳机,切掉铸轧板不规则的板头 主操升起卷取机前面的导板,按下钳口定位按钮,启动卷取机,缩紧卷取机涨缩缸,使导板前端与卷取机钳口对齐 铸轧板进入卷取机钳口后,送板人员敲板为信号,主操立即涨开卷取机涨缩缸(一定要到位),启动卷取机,调速不可太快,当铸轧板快拉平时,按下张力投入按钮,开始卷板,此时主操不可万事大吉,必须等铸轧板在卷筒上卷够一圈,压住板头后方可放心 调整好铸轧板张力(一般控制在12-16A) 启动钛丝机,开始供钛丝,供丝速度为50%为18cm/min,60%为21cm/min.根据板面晶粒度情况进行调整 待板面及同板差全部正常后,剪断废料,开始重新上卷,卷成品 正常铸轧工艺操作规程 1 坚守工作岗位,准确及时记录各种工艺参数,如发现板面出现缺陷要找到原因及时处理.并在生产卡片上如实做好记录.同时在铸轧板边部对应位置做上标记 2 样取 每切一卷成品卷,切一块长度为100-160mm左右试样送化验室作晶粒度检查,并将式样放在该卷内.另切一块长度为300mm左右试样,测量同板差,并将测量结果填入随行卡 每熔次一般为2卷,在切第一卷后,在浮标下流槽内取铝液化验试样2块,送化验室一块,另一块做备查.化学分析F