北京科技大学蔡开科讲座资料 连铸坯（圆坯）质量控制 .pptVIP

连铸坯（圆坯）质量控制  蔡开科 秦 哲 孙彦辉 北京科技大学冶金与生态工程学院 2009.12 目 录 1.连铸坯质量概念 2.连铸坯（圆坯）凝固特点 3.圆坯洁净度控制 4.圆坯表面纵裂纹控制 5.圆坯内部质量控制 6.圆坯形状缺陷控制 7.结语 1.连铸坯质量概念 连铸坯质量概念： ◆ 铸坯洁净度（夹杂物数量、类型、尺寸、分布） ◆ 铸坯表面质量（表面裂纹、夹渣、气孔） ◆ 铸坯内部质量（内部裂纹、夹杂物，中心疏松、缩孔、偏析） ◆ 铸坯形状缺陷（鼓肚、脱方、椭圆） 从生产流程来看，控制铸坯质量战略原则： 从冶金传输观点，控制铸坯质量 ： 2.连铸坯（圆坯）凝固的基本特点 （1）连铸坯凝固过程实质上是动态热量传递过程 钢水从液态转变 为固体放出热量： 钢水→固体+Q 放出热量包括： 过热 凝固潜热 物理显热 以20钢为例，钢水凝固冷却到室温放出热量是： 过热 25.2 kJ/kg 潜热 328 kJ/kg 显热 958 kJ/kg 总热量中大约1/3从液体→固体放出，其余2/3是完全凝固后放出的 钢水在连铸机内凝固是一个热量释放和传递的过程，铸坯边运行，边放热边凝固，形成了很长的液相穴（10~20几米），在液相穴长度上布置了三个冷却区： 一次冷却区：钢水在结晶器中形成足够厚的均匀坯壳，以保证铸坯出结晶器不拉漏 二次冷却区：喷水加速铸坯内部热量的传递，使其完全凝固 三次冷却区：铸坯向空气中辐射传热使铸坯温度均匀化 以20钢为例，经过钢水凝固热平衡计算，得出以下概念： 1） 钢水从结晶器→二冷区→辐射区大约有40%热量放出来，铸坯才能完全凝固。这部分热量放出的速度决定连铸机生产率和铸坯质量； 2） 铸坯切割后大约还有60%热量放出来，为了利用这部分热量，以节约能源，成功开发了： 铸坯热装热送工艺：铸坯入加热炉温度越高，则节能越多。铸坯500℃热装入炉节能0.25×106 kJ/t，800℃热装，节能为0.514×106 kJ/t； 直接轧制工艺：直接轧制比铸坯冷装加热轧制节能80~85％，大大缩短生产周期。如薄板坯连铸连轧工艺（CSP 、FTSC） （2）连铸坯凝固是沿液相穴在凝固温度内把液体转变为固体的加工过程 由图可知： ZST-ZDT是裂纹敏感温度区，是铸坯产生内裂纹的根源。 带液芯的铸坯，以一个固定速度在连铸机内沿弧形轨道运动。沿液相穴固/液界面把热量放出传给外界。可看成是在凝固温度区间（TL-Ts）把液体转变为固体加工过程。然而在固液界面的临界高温强度为1~3 N/mm2，临界塑性应变为0.2~0.4%。当凝固坯在铸机运行过程中，受到外部应力作用（如热应力、鼓肚力、弯曲力、矫直力…）超过了上述的临界值，在铸坯固/液界面就产生裂纹,直到凝固壳能抵抗外力为止。 在固液界面由于溶质元素富集（S、P），在树枝间周围包裹硫化物薄膜，增加了晶界脆性，受外力作用沿晶界断裂一直到能抵抗塑性变形为止。 （3）连铸机凝固是分阶段的凝固过程 从结晶器弯月面→凝固终点的很长的液相穴上，铸坯凝固分为三个阶段： 钢水在结晶器形成初生坯壳 在二冷区接受喷水冷却，使坯壳稳定生长 液相穴末端的凝固坯壳加速生长 由于铸坯分阶段凝固，故可以在结晶器、二冷区和凝固末端采用不同的技术措施来改善铸坯质量。如电磁搅拌（EMS）可以安在结晶器、二冷区和凝固末端的不同区域，以获得不同的冶金效果。 （4）在连铸机内运行的已凝固坯壳的冷却可看成是经历“形变热处理”过程 带液芯坯壳在连铸机运行过程中，坯壳承受： 外力作用（如拉应力、机械力、鼓肚力…）使坯壳发生变形 坯壳温度变化，发生了δ→γ→α的反复相变，相当于“热处理”，影响铸坯质量 奥氏体晶界第二相质点AlN、Nb（CN）析出 上述几个方面现象是相互联系和相互制约的，只有深入认识其规律性，才能在设备和工艺上制定正确的对策，使连铸机达到生产效率高和铸坯质量好的目的。 与方、板坯相比较，圆坯凝固特点是： （1）圆坯无角部优先凝固。凝固坯壳收缩较均匀，鼓肚少有发生。 （2）圆坯传热面积比方坯要小些。直径同方坯边长相等的圆坯其表面积比方坯小25%，其结晶器热流强度要大些。 方坯：结晶器热流40~50cal/cm2·s（1.67~2.08MW/m2） 圆坯：结晶器热流50~60cal/cm2·s （2.08~2.5MW/m2） 同样条件下，圆坯热流比方坯高20~25% Φ178mm圆坯结晶器热流分布 由热流分布图可知： 弯月面下50mm热流很低 弯月面下70~110mm热流升高达到2~4MW/m2 弯月面下＞110mm后热流突然降低，平均为1.5MW/m2 说明坯壳收缩形成气隙而热流降低，