第六章压塑成型.pptVIP

第六章 压制成型;高分子材料成型方法;成型方法;高分子材料制造加工的发展方向;第六章 压制成型（P186）;第一节 热固性塑料的模压成型186;一、热固性塑料的成型工艺性能186;3、成型收缩率 定义---常温常压下模具型腔的单向尺寸和制品单向尺寸之差与模具型腔的单向尺寸之比 收缩可能导致质量问题---制品变形、扭曲、开裂 收缩的原因---交联，塑料热胀冷缩热胀系数塑料大于金属，脱模后的弹性回复及塑性变形 影响收缩率的因素---塑料本性有小分子排出则收缩率大 、成型工艺条件、制品形状大小 收缩率的大小---1%左右P187表6-1 4、压缩比 定义---制品相对密度除以模塑料表观相对密度 压缩比小一些好---压缩比大时，易混入空气，生产效率低 降低压缩比的方法---预压 压缩比的大小---2~18倍，P187表6-1;二、模压成型的设备和模具188;压制用模具;三、模压成型工艺190;4、嵌件安放 在加料前放入模具内，要求平稳准确 5、加料 要求---准确、均匀 方法---加预压物（计数法）；加粒料（均匀堆放）；用加料器（型腔多时 ） 6、闭模 先快后慢---先快：在阳模接触塑料前，目的是缩短成型周期；后慢：快要接触塑料时，目的是保护嵌件、型腔，顺利排除空气、避免粉料吹出 7、排气 目的---不使制品内出现气泡或分层 方法---卸压使模具松开少许时间 注意---何时排气？时间多长？次数？ 8、保压固化 时间---适当，几分钟，保证质量下提高设备利用率 9、脱模冷却 趁热脱模，注意制品变形→在型面上/烘箱上慢冷 10、制品后处理 修正---去毛边 热处理---目的：使固化完全，减少内应力，减少水分等挥发物，提高制品性能。热处理温度：高于成型温度10-50℃。热处理时间：视具体情况而定;四、模压成型工艺条件及控制 压力/温度/体积与模压周期的关系---P192图6-8 A-模具开启时 B-模具开始闭合，压力升、温度升、体积升 BC中间-模具完全闭合，模具无支承面时压力升至最大并保压 C-料温=模温 D-料温达最大 E-开模 F-料温=室温 1、模压压力 定义---成型时压机对塑料施加的压力 式6-4 压力大小---塑料流动性越小，固化速度越大，压缩率越大，模温越高，制品深度大、壁薄、面积大、形状复杂，所需模压压力越高 模压压力的确定---压力大一些对制品质量有利，但太大则损坏模具、制品内应力大 2、模压温度 定义---成型时模具的温度。模温影响塑料熔融、流动、交联速度 模压温度的确定---适当，不能太大更不能太小-P194 3、模压时间 定义---从充模加压到完全固化的时间。与塑料本性有关，也与制品形状、厚度、模温、模压、是否预热预压有关 模压时间的确定---不能太长也不能太短-P194 ◆成型是工艺参数的综合平衡 ★一些热固性模塑料的工艺参数T,p,t 195页表;第二节 橡胶制品的模型硫化;二、橡胶制品的硫化;2、硫化历程 硫化历程图P197图6-15，分四个阶段：焦烧(硫化诱导期)、预硫、正硫化、过硫 焦烧阶段（硫化诱导期）---焦烧：胶料在硫化前的加工及贮存过程中发生的早期轻度硫化现象。焦烧时间长一些好。焦烧时间=操作焦烧时间a1+剩余焦烧时间a2，特别是剩余焦烧时间a2长一些好，为此可加后效促进剂和防焦剂 预硫阶段（欠硫阶段）---焦烧期后开始交联的阶段。硫化速率决定此阶段的长短。此阶段物理机械性能上升，但未达最好，但有些性能如抗撕裂性、耐磨性优于正硫化阶段。 正硫化阶段---机械综合性能最佳阶段，发生着交联、裂解、重排反应使性能保持平稳，称为平坦硫化阶段。其长短主要由配方中促进剂、防老剂决定。在此段选取正硫化时间（拉伸强度最大值略前一点的时间，因要考虑后硫化） 过硫阶段---降解反应往往占主导地位使机械性能下降，称为硫化返原，如天然橡胶。但多数合成橡胶由于产生支化环化使机械性能下降很少或不变，称为非返原性胶料，如丁苯橡胶、丁腈橡胶。高硫时易返原，低硫或非硫时不易返原;3、正硫化及正硫化点的确定 从硫化反应动力学可知，正硫化是指胶料达到最大交联密度时的硫化状态。因此，正硫化时间是指胶料达到最大交联密度时所需要的时间。用交联密度来测定正硫化时间，叫理论正硫化。 橡胶的各项指标不是在同一时间达最佳值，综合最佳点即正硫化点。正硫化时间必须根据胶料的各项物理机械性能指标综合考虑，但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同时间达到最佳值。因此，实际上只能根据某些主要性能指标来选择最佳点，确定正硫化时间。显然，这种正硫化时间只具有工艺意义，故常称为工艺正硫化时间 正硫化点的测定方法---①物理-化学法：游离硫测定法，误差大。溶胀法。 ②物理机械性能测定法：300%定伸强度法。抗张强