第三 粉末材料的成形及固结.ppt

第三章 粉末材料的成形与固结 3.1 粉末的成形与干燥 3.2 粉末烧结 3.3 胶凝固化 3.1 粉末的成形与干燥 成形的理论基础 粉末的工艺性能 粉末在压力下的运动行为 成形方法 成型：是说工件、产品经过加工后具有某种特定的、所需要的形状；把东西按标准尺寸或规格完成的过程。 成形：将松散的粉体加工成具有一定尺寸、形状以及一定密度和强度的坯块。 按粉料成形时的状态，分类： 颗粒密度 粉末材料的理论密度，通常不能代表粉末颗粒的实际密度，因颗粒几乎总是有孔； 孔与颗粒外表面相通，称开孔或半开口（一端相通）； 颗粒内不与外表面相通的潜孔称闭孔； 真密度：颗粒质量用除去开孔和闭孔的颗粒体积除得的商值。真密度实际就是粉末的固体密度。 有效密度：颗粒质量用包括闭孔在内的颗粒体积去除得到的。用比重瓶法测得的密度接近这种密度，故又称为比重瓶密度。 表观密度：颗粒质量用包括开孔和闭孔在内的颗粒体积除得的密度值。 堆积密度：粉体材料在自然堆积状态下单位体积的质量。自然状态下的体积，是指既含颗粒内部的孔隙，又含颗粒之间空隙在内的总体积。 松装密度取决于颗粒间的粘附力、相对滑动的阻力以及粉末体孔隙被小颗粒填充的程度。 第二阶段：颗粒发生弹塑性变形，塑性变形的大小取决于粉末材料的延性。但是，同样的延性材料在一样的压力下，并不一定得到相同的坯体密度，还与粉末的压缩性能有关； 第三阶段：颗粒断裂。不论是原本脆性的粉体如陶瓷粉末、还是在压制过程中产生加工硬化的脆化粉体，都将随着施加压力的增加发生脆性断裂形成较小的碎块。 脱模压力：使压坯由模中脱出所需的压力。它与压制压力、粉末性能、压坯密度和尺寸、压模和润滑剂有关。 弹性后效：在压制过程中，当除去压制压力并把压坯压出压模之后，由于内应力的作用，压坯会发生弹性膨胀。 压坯强度：表征压坯抵抗破坏的能力，即颗粒间的粘结强度； 影响因素：颗粒间的结合强度、颗粒表面的粗糙度、颗粒形状、颗粒表面洁净程度、压制压力、颗粒的塑性、成形剂 压力成形-（1）模压成形 粉末退火：使氧化物还原、降低碳及其它杂质、提高粉末纯度。 退火温度：（0.5-0.6）Tm 粉末混合：两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。 合批：将成分相同而粒度不同的粉末进行混合。 混合方法：机械法（球磨机、振动搅拌机、V型混合器……）、化学法 机械法：干混、湿混（水、酒精、汽油、丙酮） 加压：单向加压、双向加压 侧压力：压制过程中模壁给压坯一个大小相等、方向相反的反作用力。 外摩擦力（摩擦压力损失）：粉末与模壁之间由于侧压力的作用产生的摩擦力。 侧压力和外摩擦力的存在对压制过程和压坯质量具有重要影响。 可利用摩擦力来减小压坯密度分布不均匀性。 (2)温压成形Warm Pressing/Compaction 温压技术是由Hoeganaes公司发展起来的一项新技术，可生产出高密度、高强度，具有非常广泛的应用前景。 温压技术就是采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130～150℃，并将温度波动控制在±2.5℃以内，然后和传统粉末冶金工艺一样进行压制、烧结而制得粉末冶金零件的技术。其技术关键：一是温压粉末制备，二是温压系统设计。 温压特点： 1)低成本制造高性能粉末冶金零部件； 2)压坯密度高; 相对密度提高0.02-0.06，即孔隙度降低2-6% 3)便于制造形状复杂的零部件; 低的脱模压力，↓30% 高的压坯强度，↑25-100% 弹性后效小，↓50% 密度分布均匀，密度差↓0.1-0.2g/cm3 4)零件强度高(同质、同密度); 5)零件表面质量高; 6)压制压力降低; 温压保持了传统模压的高效、高精度优势 提高了铁基零部件的性能和服役可靠性 拓宽了部件的应用范围 被誉为“导致铁基粉末冶金技术革命的新技术” 等静压系统：高压容器、高压泵、高压管道、高压阀门、高压表、弹性模具 模具材料要求：能均匀伸长、展开，不易开裂也不能太硬，能耐液体介质作用 常用：橡胶、乳胶、塑料 橡胶乳胶受高压后易变形，成本高；塑料易制作，受压变形不大，成本较低 （5）高能成形（爆炸成形） 增塑成形-（1）挤压成型 （3）注射成形 粉末注射（注模或注塑）成形（Injection molding)是从塑料的注射成形工艺借鉴来的，它比塑料的注射成形复杂。 注射成形是把粉料与热塑性树脂等有机物混炼后得到的混合料，在注射机上于一定温度和压力下高速注入模具，迅速冷凝后脱模取出坯体。注射时间为数十秒，脱脂后素坯体密度可达60%。 优点：适合大批量生产，成本低，成品最终尺寸可控，易于经济地制作具有不规则表面、孔道等复杂形状的制品。 缺点：脱脂时间长（可达