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点焊机器人路径规划可行性分析 摘要：随着计算机技术和人工智能技术的飞速发展，使点焊机器人在工程和技术层次方面上都有了很大的提高。在工业生产中，点焊机器人在白车身焊装线的运用越来越广泛，然而白车身焊接质量的优劣对整车质量有着决定性的作用。在进行实际生产过程中，如何寻找一条能够遍历所有焊点，并且焊接用时最少的焊接路径，对提高点焊机器人工作效率有着重要的意义。文章在点焊机器人在白车身焊接上的运用的基础上，对点焊机器人路径规划可行性展开分析，提出了新的路径计算方法，并给与仿真验证。 关键词：点焊机器人；焊接；路径规划；仿真； 随着社会经济和科学技术的快速发展，点焊机器人在工程和技术层面上都有了很大的提高。点焊机器人在白车身焊接上的运用，很大程度上提高了焊接质量，改善了工人的劳动条件，提高了生产效率。但是在实际生产中，点焊机器人路径规划采用传统在线示数方法，该方法在快速完成工作任务、避免碰撞、机器人调试等方面的使用中，出现很大的弊端，造成路径规划工作困难更加，效率低，不能进行及时优化。本文在对点焊机器人进行虚拟建模的基础上，通过编写算法，实现点焊机器人路径自动规划，在很大程度上提高点焊机器人的路径规划设计效率，提高了点焊机器人的工作效率。 一、点焊机器人路径规划的特点 根据点焊机器人在白车身焊装上的运用情况，总结出点焊机器人路径规划具有以下几个特点： 工作环境复杂。运用点焊机器人进行白车身焊装时，因为白车身的空间有大量复杂扭曲的空间构成，在实际的焊接中，需要借用大量的夹具、传输装置以及其他机器人的焊枪等部件，使得原有紧凑空间变得更加拥挤复杂，从而为点焊机器人路径规划造成一定的难度。 具有很大的限制性。在进行白车身焊装时，大多的焊点位置和焊接顺序都是固定的，使得点焊机器人在进行路径规划时受到很大的限制。 为了保障焊接的质量，焊枪两电极的中心连线必须与加工焊点所在曲面的法线方向重合。 另外，由于受到空间上的制约，同时又要保证每个点焊机器人工作的互不干扰，确保每个焊点都能涉及到，这就对点焊机器人手势的处理要做到位。目前规定的是点焊机器人在进行某处点焊的活动范围是在一个小角度的范围内绕焊点所在曲面的法线转动。 根据点焊机器人路径规划的特点，首先采用仿真软件依据商品化的建模模式进行白车身焊装的精确虚拟建模，再在虚拟建模的基础上利用Probabilistic Roadmap算法进行点焊机器人路径的自动规划。Probabilistic Roadmap算法具有算法实现简单、路径规划效果好、易于与已有的点焊机器人仿真软件结合等优点，同时还可以对路径规划结果的可行性进行仿真验证。 点焊机器人焊接系统的虚拟建模 点焊机器人焊接系统的虚拟建模就是将点焊机器人、白车身、焊枪、装夹具和传输装置五个部件的建模以及各个部件之间的虚拟布局。这里采用IGRIP软件进行建模。IGRIP软件通过为同一工段工作的多设备和多机器人提供一个相互交叉的三维图形，在此基础上进行焊接系统的建模和仿真。IGRIP软件内部具有完善的机器人库、自动检测碰撞干涉功能和高级设备建模能力等优点，其运用范围非常广泛。焊接系统的建模过程如图1所示： 图1：焊接系统的虚拟建模示意图 工业上常用的机器人模型都可以在IGRIP软件内置的机器人库里找到。车身模型采用的是已有的CATIA模型中的三维几何模型。设备模型可以采用Pro-Engineer软件进行三维几何的建模，主要包含焊接系统的焊枪、装夹具、输送装置等各种加工设备模型。接着将前面建模出来的几种模型导入到IGRIP软件中，经过处理得出工作模型和设备模型。最后再利用IGRIP软件的高级设备建模功能进行焊接系统的虚拟布局。在实际的工作场地上就可以依据设计出的虚拟布局进行精确安置。 点焊机器人路径规划的算法以及如何实现 根据前面总结的点焊机器人路径规划的特点，考虑其干涉性和可达性，要设定好点焊机器人在焊点处的位姿，下面再进行路径的规划。路径规划不是规划规划点焊机器人的整个工作路径，只需调用程序自动规划相邻焊点间的运动路径即可，从而大大的降低了路径规划问题的难度。这样问题就变成为找出从机器人的一个初始位姿到一个目标位姿的优化的几何问题了。在机器人的n个关节转交值构成的n维向量空间中找出两个向量，用来表示初始位姿和目标位姿。在关节空间中，一个向量对应机器人在工作空间的唯一位姿。算法程序运用C语言编写出来，再通过IGRIP软件的Share Library端口，调用IGRIP软件中的碰撞检查、逆运动学计算等功能函数在焊接系统模型的基础上进行机器人路径的自动规划。Probabilistic Roadmap算法分为构造可达图、扩充可达图和搜索最短路径三个步骤组成。 可达图的构造 图2为可达图的示意图。图中的顶点为机器人关节空间的一个随机生成向量，随机但要确保机器人关节运动