第九章 生产过程组织和控制.pptVIP

第三篇 生产管理与控制;第九章 生产过程组织与控制;第一节 生产过程组织的要求;一、生产过程;二、生产过程的组成;基本生产过程;三、合理组织生产过程的要求;第二节 企业的生产类型;一、企业的生产类型及其特点;二、划分生产类型的方法;（一）工作地生产类型的划分;工作地生产类型确定表;（二）小组、工段、车间、企业生产类型的划分;三、提高工作地的专业化程度;第三节 生产过程的空间组织和时间组织;一、生产过程的空间组织;（一）对象（产品）专业化设备布置（功能式设备布置）;（二）工艺专业化设备布置（机群式设备布置）;（三）成组式设备布置（GT式设备布置）;二、生产过程的时间组织;生产过程的时间组织，主要是研究一批零件在加工过程中，采用何种移动方式。 1. 顺序移动方式：一批零件在上道工序全部完工以后，才送到下道工序去进行加工。 2. 平行移动方式：一批零件中的每个零件在前一道工序完工后，立即传送到下一道工序继续加工。 3. 平行顺序移动方式：上述两者的结合使用，是一批零件在前一道工序尚未全部加工完毕，将已加工好的一部分零件转送到下一道工序加工，并使下道工序能连续地加工完该批零件。 ;例：设某种零件批量n=3件；加工工序数m=4；每道工序的单件加工时间；t1=10分钟，t2=5分钟，t3=15分钟，t4=10分钟。;零件加工周期(T);周期： =3×(10+5+15+10)=120(分钟) =(10+5+15+10)+(3-1)×15=70(分钟) =(10+5+15+10)+(3-1)×(10+15-5)=80(分钟) 或 =3×(10+5+15+10)-(3-1)×(5+5+10)=80(分钟);;三、合理安排零件的加工顺序;各个零件的完工时间列表;如果改变加工顺序，按加工时间由小到大安排：;;（二）多种零件由两台不同设备加工顺序的安排;现假设有五种零件均要经过先车后铣两道工序，这些零件的工时定额如表所示： 如何安排才能使零件加工顺序的加工时间最短。 答：2小时最短，属后道工序，则D零件最后加工；接着5小时最短，属前道工序，C零件最先加工；接着6小时最短，属后道工序，E零件排在最后加工，则须排在D零件之前加工；依此类推，便可找出全部零件的最优加工顺序是：C →B →A →E →D;那个这种加工顺序，上述五种零件的全部加工所需时间最短，即总的加工周期为41小时，其加工周期可用条形图所示：;（三）多种零件由三台不同设备加工顺序的安排;例：设有五种零件在三台不同设备上的加工时间如表所示，求如何安排才能使总加工时间最短。; 从上图看出，车床(A)上的最短加工时间大于铣床(B)上的任一加工时间，符合将三台设备变换为两台设备条件，故用G、H来代替这三台设备，并计算出各零件在两台假想设备上的加工时间，如图右所示：;经合并为两台假想机床(G、H)之后，便可排出全部零件的最优加工顺序为：丁→乙→丙→戊→甲。总的加工周期是58小时，为最短。绘成条形如表所示：;第四节 流水生产的组织与控制;一、流水生产及其优越性;（一）流水生产线的特征;（二）流水生产线的分类;（三）组织流水生产线的条件;二、流水线的组织设计;（一）确定流水线平均节拍 平均节拍：流水线上连续出产前后两件产品之间的时间间隔。 （二）组织工序同步化（同期化） 工序同步化：通过采取技术组织措施，使各道工序的加工时间与流水线的平均节拍相等或成倍比关系。 （三）确定设备（或工作地）数量 （四）计算设备（或工作地）负荷率和流水线的平均负荷率;（五）确定流水线所需工人人数 （六）选择流水线的运输工具 （七）流水线的平面布置和设备（工作地）的排列;三、多品种混流生产的组织;四、生产平准化;最优化投产顺序的要求：;举例说明生产平准化的含义;第五节 多品种小批量生产;一、多品种小批量生产的涵义和适用范围;（二）多品种小批量生产的适用范围;;二、多品种小批量生产的特征;三、实施多品种小批量生产的必要性;四、实施多品种小批量生产的对策;（一）工业工程(IE);（二）成组技术（群组技术）;（三）并行工程（同步工程）;（四）以零部件为中心的生产（系统）;（五）批量生产进度计划;（六）模块（标准件）化生产;（七）柔性（适应性）自动化;柔性制造系统;（八）准时(JIT)生产制;;（九）联机生产管理（联机生产管理、联机工序管理）