洁净钢炉外精炼技术的.ppt

洁净钢炉外精炼技术;主要内容;一 前 言;钢铁冶炼工艺路线;大型联合企业冶炼工艺流程;特殊钢厂冶炼工艺路线;短流程钢厂冶炼工艺路线;(1) 改善冶金化学反应的热力学条件; (2) 加速熔池传质速度; (3) 增大渣钢反应面积; (4) 精确控制反应条件，均匀钢水成分、温度; (5)健全在线检测设施，对精炼过程实现计算机智能化控制。 ; ;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.;各种炉外精炼设备的冶金功能比较 ;不同冶炼方法可达到的钢的洁净度;钢中杂质元素单体控制水平的发展趋势（极限值）;向组合、多功能化炉外精炼方向发展 对不同规模、不同的产品配备不同精炼技术 钢水全量进行处理 去除废钢中有害元素，如Cu、Sn、Pb、As、Sb、Ni、Mo、Co和Bi 等； 外场作用的引入(电磁、电场、超声、机械力……) ； 钢水、耐火材料与熔渣之间反应定量化，夹杂物的定性定量预报技术； 炉渣分离技术和炉渣成分精确控制技术； 避免钢水与空气接触的钢水密封技术； 钢包内壁上钢、渣附着物的防止和简便清除技术。;精炼设备的选择问题;VD与RH 精炼效果的比较 无论是精炼效率和钢水质量RH比VD更具有优越性;——杂质元素及夹杂物控制技术;钢水深脱碳技术（1）;提高RH脱碳速度的措施： 增大环流量：增大吸嘴内径，改圆形吸嘴为椭圆形 增大驱动氩气流量 增大泵的抽气能力，其中采用水环泵和蒸气泵联用可提高泵的抽气能力，降低RH能耗和水耗 向驱动氩气中掺入氢气，在碳含量小于20×10-6时可使脱碳速率增加一倍 在真空侧墙安装氩气喷嘴，在增大反应面积 减少真空室的法兰盘数可提高真空度，减少漏气 真空吹氧(RH-KTB/OB) 喷吹铁矿粉(RH-PB);a-RH-OB法； b-RH-PB法;防止钢水增碳技术： 无碳钢包覆盖渣和保温剂 无碳中包覆盖渣和保温剂 无碳结晶器保护渣 降低连铸耐火材料的含碳量;低氮钢冶炼技术;氮在气-液两相中的平衡;lgfN =∑;1600℃时合金元素对氮在液态铁中活度系数的影响 ;element ;目前冶金界比较一致的看法是，大多数情况下，钢液吸氮和脱氮的速率受液相传质和界面反应混合控制。 在高氧位、高硫位条件下，主要受界面反应的控制，这是因为钢液中氧、硫等界面活性物质对氮在气泡表面的吸附和解离有显著的阻碍作用（二级反应）。 在高真空、低氧位、低硫位下，反应速率受液相传质控制（一级反应）。;一级反应吸氮和脱氮的反应速度表达式;二级反应吸氮和脱氮的反应速度表达式;1873K下钢液中氧、硫含量对吸氮速率常数的影响 ;超低碳氮钢冶炼理论小结（1）;超低碳氮钢冶炼理论小结（2）;脱碳过程的脱氮效率指数α;氢的去除技术; 转炉或电炉终点钢水低氧位控制技术 挡渣出钢技术 l 电炉EBT出钢 l 转炉：挡渣帽，挡渣球，气动挡渣，多棱锥挡渣 炉渣改性技术 l 降低渣中（FeO）+(MnO)含量 l 提高炉渣吸收Al2O3夹杂物的能力 优化脱氧工艺 l 碳脱氧技术，真空碳脱氧技术 l 复合脱氧剂 l 优化脱氧剂的加入顺序 钙处理—夹杂物变性技术 钢包、中间包和结晶器控流技术 钢包、中间包和结晶器惰性气体保护浇注 低氧位耐火材料的应用; 铁水预处理： ①脱硅+脱磷 ②转炉法预脱磷 初炼炉脱磷：转炉、电炉脱磷 档渣出钢技术—防止钢包钢水回磷 钢包脱磷技术：造CaO+FeO渣+扒渣 低磷铁合金; 铁水预脱硫 转炉防止回硫技术 钢包渣改质及顶渣控制技术 LF深脱硫技术 l白渣精炼技术 l钢包喷粉技术 VD过程真空脱硫技术 RH深脱脱硫技术 l RH-PB：喷吹CaO+CaF2粉剂 l RH真空槽内加预熔精炼渣; 转炉终点控制技术：静态模型+动态模型 副枪、炉气分析控制 出钢过程合金化模型 LF和RH终点控制技术： 合金化模型+温度预报与控制模型 中间包冶金技术 结晶器成分微调技术 炼钢—精炼—连铸全流程温度制度和控制技术;2.8 下渣控制;2.9 生产管理与钢质量的稳定性;三、铁水预处理、转炉冶炼与洁净钢的关系;3.1 铁水预处理与纯净钢; ;各种铁水脱硫处理方法分类;世界各国铁水脱硫应用的情况 ;各种脱硫剂的脱硫反应;1350℃ 下典型脱硫剂的平衡常数和平衡[%S];