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吹气搅拌钢包中微型夹杂物长大分离模型 modeling micro-inclusion growth and separation in gas stirred ladles Dong-Yuan Sheng 这里需要数学模型能够预测搅拌的钢包中微小夹杂物的长大和分离。原因就是如今无法在钢包精炼中使用传统方法控制细小夹杂物的性质。如果研究一下表1，这就更明显了。在这里对比了整个工艺的三个用来控制生产“洁净钢”的质量参数。第一个参数是钢水中的溶解元素。这个可以通过在钢包、中间包和结晶器中取样然后进行化学分析后相对简单的测得。通常在采样内7-10分钟内分析就能就绪。因而，在钢包中处理钢水时可以改变操作进行调整。在钢水凝固后化学成分就不会经常改变而且无需进一步进行过程控制。第二个质量参数是温度。这个能够很容易的在钢水处理和金属加工时快速测定。因而，温度能够在整个过程中得到控制。第三个质量参数是关于夹杂物的特性。夹杂物通常分类为微观夹杂物（这里定义为<22）和宏观夹杂物（>22）。对大多数钢铁企业，在炼钢中没有夹杂物特性的快速反馈的手段且因此钢水洁净度在夹杂物方面无法满意的控制。奥华高AB钢铁企业报道了[1,2]他们目前测试的修改的OES（光学发射光谱仪）方法这样他们就能够在线测定微观夹杂物的尺寸分布。 由于企业缺少在线确定夹杂物性质手段，因而很清楚这里就需要能够提供有用的关于非金属夹杂物长大和分离的数学模型。甚至对像奥华高钢铁企业，在操作者等待分析结果（7-10分钟）或真空脱气等无法取样的时间内微观夹杂物行为的数学模型也是有用的。 在本文中，讨论了气体搅拌的钢包中夹杂物长大和分离的模型。给出了使用静态和动态两种方法的结果。文章的第一部分描述了早期使用具有基本传输方程的CFD去计算流体流动和热量传输的夹杂物长大和分离模型的效果。下一节涵盖了绝大多数计算夹杂物长大和去除的参考文献的原理，静态和动态模型，最后给出对研究结果的讨论。 先前的夹杂物长大和去除模型 许多工作者研究了夹杂物的长大和去除。在工艺数学模型领域的一些先行者是Lindborg和Torssell[3]。在1968年，他们给出了一个参考实验室研究的夹杂物长大和去除模型。应用一个考虑到斯托克斯和湍流碰撞和斯托克斯上浮的去除的总体平衡。之后，Iyengar和Philbrook研究了自然对流引起的搅拌和上浮导致的去除。Linder研究了夹杂物分离到耐火材料墙壁。他研究了不同参数对整体平衡的影响。夹杂物分离到耐火材料墙壁的模型也被Engh和Lindskog建立起来。 在二十世纪七十年代中期流体模型开始被用来计算夹杂物的长大和分离。Nakanishi和Szekely[7]所著论文使用了一个整体的平衡等式和由Saffman和Turner[8]给出的考虑到湍流碰撞的表达式。从一个50吨ASEA-SKF钢包炉的数学流体模型中使用了平均能量分散，他们计算了脱氧动力学并和一个生产的钢包的实验结果进行了比较。计算结果和实验数据的差异在他们实验中引入一个范围在0.27到0.63凝结系数来控制。之后，Shirabe和Szekely[9]建立了一个包含针对R-H真空脱气的夹杂物聚集模型的湍流的一个流体流动模型。使用了N-S等式结合熟知的模型来给湍流建模。夹杂物的空间尺寸分布在结果中给出。在1986年，Johansen[10]等也建立了与Shirabe和Szekely相似的钢水中的流体流动和夹杂物行为的模型，但他们是针对气体搅拌钢包。另外，他们还使用了拉格朗日方法给气相建立模型。他们同样考虑到了夹杂物分离至渣和耐火材料以及在耐火材料上的溶解。 如今，三维（3D）模型开始变得越来越常见。一些3D的针对中间包的数学模型使用了模型考虑湍流以及或多或少有些复杂的描述夹杂物长大和去除的模型已经成熟[11-16]。在1990年代后期一些更综合的模型得到发展。在1997年，Miki[17]等给出了在一个R-H真空脱气中夹杂物去除的模型。他们考虑了一个真空-分数流体模型中氩气的效应。然而，当计算夹杂物长大和分离时，他们使用的是能力耗散的平均值。用一个简单的模型，由于气泡上浮引起的夹杂物去除也被考虑进去了。Miki等的模型除了单个夹杂物也包括了簇的上浮。夹杂物的形成也被Wakoh等[18]，Miki和Thomas[19[和Tozawa等[20]考虑到了。另外，Wakoh等也考虑了渣在钢水中的散布。 夹杂物理论 夹杂物长大 在铝加入钢水后，它就立刻与氧反应生成氧化铝夹杂物。最初的钢水总氧含量仍然很高因为氧在钢水中仍然以氧化铝夹杂物表现出来。由于夹杂物的数量巨大，碰撞的可能性也相当高。因而，搅拌能提高夹杂物的碰撞和聚集。由于特定现象的碰撞数能够用一个通用形式进行计算： （1） 这里