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常减压蒸馏 1.基本概念 2.生产流程图 3.常减压蒸馏生产现状 4.常减压生产工艺问题及相关对策 5.生产设备腐蚀及相应对策 6.原油常减压装置的模拟 7.常减压蒸馏塔模拟软件 8.常减压主要业绩 1.基本概念 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程： 原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序： a.原油的脱盐、脱水； b.常压蒸馏； c.减压蒸馏 常减压蒸馏典型生产流程图2 3.常减压蒸馏生产现状 常减压蒸馏作为炼油厂原油加工的第一道工序， 对炼油加工方案优化和经济效益提高的重要影 响将不会改变。 近几十年来，常减压蒸馏装置运行中存在的问 题(主要是工艺问题和设备腐蚀)不断受到重视， 新的实用技术和高效设备也不断被开发和应用。 4.常减压生产工艺问题及相关对策 4.1工艺问题 4.2相关对策 2001年中石化股份公司常减压装置加工量与能耗的关系 (2)加热炉燃料消耗大 燃料消耗占常减压装置能耗的70％一85％。 a.加热炉效率低（烟气氧含量高、积灰和腐蚀严 重使排烟温度升高、吹灰效果差）； b.原油换热终温低； c.分馏塔未进行优化设计与操作（过汽化率、减 压转油线、换热流程） (3)装置电耗高 电耗占常减压装置能耗的15％左右。 2001年中石化服份公司常减压装置平均电耗 6.68kWh/t，最高11.98kWh/t，最低4.14kWh/t， 最高与最低相差近3倍。 (4)蒸汽和水的消耗 蒸汽的消耗很小，一般在5％以下； 水消耗占能耗的10％左右，包括循环水、新鲜水、 软化水或除盐水。其中,循环水占水消耗的85％以 上，循环水消耗高的原因： a.原油性质和加工量变化后，冷却器调整不及时； b.开工后期冷却器结垢，冷却效果变差。 4.1.2分馏精度和减压拔出深度低 (1)分馏精度 目前对常压蒸馏塔的分流精度尚未引起足够视。 因此,今后对常压蒸馏塔的侧线分离，要重视常 顶与常一、常二与常三、常压拔出率三个分馏 精度。 (2)减压拔出深度 常减压蒸馏减压拔出深度偏低是常减压蒸馏与 国外的主要差距之一。 (3)电脱盐运行工况不理想 电脱盐也不仅仅是一种单纯的防腐手段，伴随 着脱盐、脱水、脱金技术的日趋成熟，它已成 为为下游装置提供优质原料必不可少的原油预 处理工艺。 2002年2月，对原油电脱盐运行情况进行考察， 有44%的电脱盐后含盐高于3mg/L，有17%的电 脱盐后含盐高于5mg/L。 造成运行电脱盐工况不理想的主要原因： a.原油品种发生变化，破乳剂的品种、注入量没有随之调整，造成破乳、脱盐效果下降； b.电脱盐操作条件没有随原油品种、处理量的变化及时调整优化； c.常减压蒸馏装置扩量，而电脱盐单元没有相应配套扩量，导致原油在电脱盐过程中线速偏高，脱盐停留时间偏短； d.管理不严，脱盐后含盐分析、考核工作做得不好，没有作为常减压蒸馏装置的重要工艺参数进行考核。 (4)含硫油加工的适应性差 国内陆上原油的硫含量呈上升趋势，如胜利 油和华北油。 4.2相关对策 4.2.1节能降耗 a.降低燃料能耗（提高加热炉热效率；提高 原油换热终温）； b.降低装置电耗（提高泵和电机的效率）； c.降低蒸汽单耗（减压抽真空、炉塔吹汽和 汽提、加热炉燃料雾化）； d.装置大型化 4.2.2提高分馏精度和减压拔出深度 a.提高分馏精度（增加塔盘数，提高理论塔板 数；适当提高过汽化率；调整优化汽提蒸汽 用量，提高汽提效果；应用多变量预估控制 技术为主要内容的APC技术）； b.提高减压拔出深度（提高减压蒸馏塔顶真空 度；降低汽化段压力；提高汽化段温度；采 用强化蒸馏技术；应用减压蒸馏塔分段抽真 空技术；防止机泵封油和仪表冲洗油较大量 漏入减压渣油） 4.2.3优化电脱盐运行工况 a.优化破乳剂，优化注入量； b.优化洗涤水注入量和注入点； c.优化工艺条件，加强运行管理 4.2.4改善含硫油加工的适应性 a.筛选出合适的缓蚀剂，并保证足够的 注入量； b.提高设备材质的耐蚀等级 5.常减压生产设备腐蚀及相应对策 5.1设备腐蚀 正常开工时，常减压装置设备内部的腐蚀主要 是高温部位的硫、环烷酸腐蚀和低温部位的 H2S—HCl—H20混合汽等类型的腐蚀（即硫腐蚀 、环烷酸腐蚀及烟气腐蚀），这类腐蚀通过采 用适当的材质和“一脱三注”等工艺可以得到较 好的控制。