切削技术改进技术毕业论文.docVIP

切削技术 第1章 绪论 1 1.1高速切削技术概述 2 1.1.1高速切削的研究概况 2 1.1.2高速切削的关键技术 5 1.2高速切削中的刀具联接系统概述 8 1.2.1标准7/24锥度联接 9 1.2.2替代型设计 10 1.2.3改进型设计 11 1.3课题的研究背景和意义 13 第2章 基于弹塑性理论的刀具座受力分析 15 2.1引言 15 2.2弹塑性理论 15 2.2.1基本方程 16 2.2.2弹塑性分析的准则 18 2.3高速旋转状态下刀具座的应力计算 20 2.3.1高速圆轴应力的计算方法 20 2.3.2刀具座的应力计算 22 2.4刀具座疲劳失效分析 23 2.4.1疲劳失效分析的基本理论 23 2.4.2刀具座的疲劳破坏及结构疲劳失效的特征 23 2.4.3刀具座材料的S-N曲线 27 2.4.4刀具座结构疲劳寿命估算方法 28 2.4.5影响刀具座结构疲劳寿命的主要因素 29 2.5提高刀具座结构疲劳强度的措施 31 第3章 数值模拟技术及有限元方法 33 3.1引言 33 3.2有限元方法 33 3.3有限元分析的弹性力学理论基础 35 3.3.1弹性力学的基本控制方程 36 3.3.2位移模式有限元法的单元位移模式和形函数 41 3.4有限元分析软件ANSYS 43 第４章 刀具座尺寸测量及有限元模型的建立 46 4.1引言 46 4.2刀具座尺寸测量及实体模型建立 46 4.2.1尺寸测量工具 46 4.2.2刀具座尺寸测量结果 47 4.2.3刀具座实体模型的建立 48 4.3刀具座有限元模型的建立 50 4.3.1刀具座实体模型的导入 50 4.3.2有限元模型单元属性的定义 51 4.3.3刀具座有限元模型网格划分策略 51 结 论 54 参考文献 56  绪论 切削技术是机械制造行业传统的基础工艺之一，切削速度的提高为机械制造业带来了巨大的技术经济效益。自二十世纪八十年代以来，制造技术的全面进步，已把切削技术推向高速切肖(High Speed Cutting)的新阶段 。高速/超高速切削已成为切削加工的重要发展趋势之一，和常规切削加工相比，它不仅可以提高加工效率和加工精度，降低加工成本 ，而且可以满足淬火钢等难切削材料的加工要求 。高速切削技术所具有的一系列特色和在生产效益方面的巨大潜力，使其成为美、德、日等国竞相研究的重要技术领域 。 而目前我国的切削加工技术还停留在较低的水平上，机床所用的切削速度比先进工业国家约低一个数量级，生产效率低，加工精度不高，经济效益不好 。随着近年来各种科学技术的飞速发展，人们热衷于实现机械设计和生产加工的自动化。但是切削技术本身的落后和加工精度的水平，制约了我国机械制造行业整体水平的提高 。 高速切削的“高速”是一个相对概念，在不同历史时期，对于不同的工件材料、刀具材料和加工方法，高速切削加工应用的切削速度并不相同，从切削技术角度来看，以高切削速度、高进给量和高加工精度为特征的加工技术都可以称为高速切削，一般认为切削速度超过普通切削的倍的切削称作高速切削，从切削机理来看，高速切削是指温度不再显著地随切削速度增大而上升的切削 。 在高速旋转状态下，对刀具的材料、结构、装夹，机床的主轴、进给驱动单元、系统和刀具联接系统都提出了特殊的要求 。因为在这个转速范围以上，离心力已成为主要载荷。在强大的离心力作用下，机床主轴和刀柄都要发生膨胀变形。而它们的变形程度不同，刀柄就会产生相对于主轴的轴向及径向位移。由于这些原因，在实际生产中往往会出现定位精度和连接刚度下降，振动加剧，甚至发生连接部位的咬合等现象。另一方面，刀具整体不平衡性的影响随着转速的增加而加剧(与转速的平方成正比) 。随着转速的增加，常用刀具联接系统的可靠性下降，这样，由于强大的离心力作用，将致使定位精度降低，刀体弯曲变形，甚至造成刀体破碎，刀具座断裂。一旦发生，就可能造成人身伤害，同时会对机床设备、车间厂房、加工的工件造成严重的损坏，影响企业的生产加工，造成巨大的直接和间接的经济损失。高速切削的概念起源于德国科学家Salomon1931年4月所提出的至今仍令人感兴趣的两个假设：在高速区，当切削速度超过切削温度最高的“死谷”区域，继续提高切削速度将会使切削温度明显下降，同时单位切削力也会随之降低。这一理论为人们展示出在低温、低能耗条件下高效率切削金属的美好前景，从而在各国引起了广泛的兴趣。 50年代后期，高速切削加工的理论基础研究在世界范围内开始展开。这一阶段的研究结果表明高速切削时切屑的形成机理与普通切削条件不同，切削塑性材料时，随着切削速度提高，逐渐形成不连续切屑。切屑是由于脆性断裂形成；随着切削速度提高，剪切角增加，刀与屑接触长度减少，切削力降低：高速切削提高了工件表面质量；大大提高金属