腐蚀工作结.ppt

车间容器、接管测厚记录 车间容器、接管测厚记录 催化车间 独山子石化公司炼油厂催化车间 2012年腐蚀工作小结 编写人：杨明明 催化车间 内容简介 车间工艺简介 车间主要腐蚀机理 车间防腐计划编制 人员分工 激励措施 车间测厚部位选择 测厚频率的确定 一催化裂化装置工艺简介 催化车间一催化裂化装置建成于1977年11月，为高低并列式提升管蜡油催化裂化，现加工能力80万吨/年,是炼油厂重要的二次加工装置。 一催化装置按照工艺流程整个装置可以分为反应－再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统 车间主要腐蚀机理剂表现形式 反、再系统的腐蚀主要表现为高温氧腐蚀、高温催化剂引起的磨损和冲蚀、应力腐蚀开裂、热壁套管短接的露点腐蚀。如： 反应器和再生器内构件以及衬里龟甲网等钢铁材发黑、龟裂、粉碎现象。修补泄露部位不断扩大。 原料喷嘴、主风分布管、粗旋出口、旋风分离器翼阀等部位减薄或局部穿孔。 再生器集气室拱顶与器壁间焊缝、旋风分离器升气筒与拱顶焊缝等局部开裂 车间主要腐蚀机理剂表现形式 分馏系统的腐蚀主要是分馏塔顶湿硫化氢腐蚀、油浆系统中催化剂的磨损 。如： 分馏塔顶1-4层腐蚀明显，2010年鉴定对塔顶1-4层降液板、受液盘等测厚仅为2-3mm。 分馏塔底人字挡板每次检修都有3~4块发生脱落，掉入塔底。 车间主要腐蚀机理剂表现形式 吸收稳定系统的腐蚀机理湿硫化氢腐蚀及换热器内低流速部位腐蚀物沉积、浓缩发生垢下腐蚀。 主要表现形式： 吸收塔顶部安全阀入口管线减薄明显， 吸收塔底短接盲端处，车间测厚数据显示腐蚀速率可达到0.3~0.5mm/年 车间主要腐蚀机理剂表现形式 能量回收系统的腐蚀主要包括高温烟气的冲蚀和磨蚀、硫酸“露点”腐蚀、Cl－引起的奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂等。 主要表现形式： 三旋料腿膨胀节发生多次腐蚀泄露情况。 废锅省煤器发生腐蚀泄露。 废锅出口管线膨胀节腐蚀泄露。 目前装置内分馏系统和吸收稳定系统易腐蚀部位安装腐蚀挂片、腐蚀探针 等在线检测手段，测点分布如下： 测点编号 测点名称 仪器型号 安装方式 1 R-201含硫污水 DG-9500 带压安装 2 R-301含硫污水 DG-9500 带压安装 3 R-302含硫污水 DG-9500 带压安装 4 分馏塔顶油气 DG-9500 带压安装 5 轻柴油 DG-9500 法兰安装 6 分馏塔顶循环油 DG-9500 带压安装 7 干气线 DG-9500 带压安装 气分装置工艺流程简介 气分装置是由液态烃脱硫、气体分馏、热水循环系统三部分组成。液态烃脱硫是脱除一催化液态烃、二催化液态烃、120万焦化液态烃中的无机硫和有机硫，使精制后液态烃中的硫含量合格。气体分馏是以脱硫后的液态烃为原料，经过四塔精馏分离成丙烷、丙烯和碳四组分 脱硫部分采用胺液（MDEA）脱硫化氢以及催化氧化法脱硫醇工艺。 目前气分装置主要腐蚀部位。 车间主要腐蚀机理 高温、高浓度碱液环境下管线设备发生碱脆，管线焊缝部位泄漏。如：气分退碱线多次发生焊缝泄露。 脱硫系统低温环境下湿硫化氢腐蚀。如R-109尾气之加热炉管线频繁发生腐蚀锈渣堵塞阻火器现象，甚至阻火器直接腐蚀减薄，发生变形。 装置加工原料性质不断变化、硫含量由0.3%(m/m)上升至0.9%(m/m)、导致设备和管线腐蚀速度发生变化，装置腐蚀泄漏状况增加，严重影响装置长周期运行。为摸清装置设备和管线腐蚀状况，推进车间防腐工作，车间成立设备防腐小组，编制防腐蚀计划。具体工作如下： 车间防腐计划 第一阶段：根据车间长期运行情况和历年来腐蚀工作经验，分析车间易腐蚀设备及腐蚀部位。掌握车间主要腐蚀机理。 第二阶段：合理选取腐蚀测厚点，组织人员对设备、管线制定测厚。 第三阶段：对测厚数据进行统计分析。查找腐蚀明显设备、管线，制定检修更换及材质升级计划 第四阶段：对腐蚀速率较快，运行周期短的设备进行重点攻关。 车间防腐计划 人员分工 工艺防腐组： 胡明：工艺防腐组组长，负责全车间工艺防腐工作的监督检查及防腐的技术指导工作。 汪正武：气分装置防腐工作具体负责人，负责气分装置工艺防腐及制防腐相关的工艺技术支持。 郑新生：I催化装置防腐工作具体负责人，负责I催化装置工艺防腐及制防腐相关的工艺技术支持。 人员分工 设备防腐组： 王楷：设备防腐组组长：全面负责车间防腐措施的风险评价审核、指导以及防腐工作的组织实施。 杨明明：I催化装置防腐工作具体负责人，负责I催化装置设备防腐数据整理，分析和防腐总结的撰写。 孙辽东：气分装置防腐工作具体负责人，负责气分装置设备防腐数据整理，分析和防腐总结的撰写。 设备防腐与工艺操作相结合 ?充分评估装置内腐蚀介质分布情况，定期对各工艺物料进