装配检验准.doc

1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.0引用标准 4.0检验标准 4.1基本规范 4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件； 4.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员； 4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面； 4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤； 4.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 4.2覆盖件装配要求 4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐； 4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光； 4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手； 4.3 轴承装配要求 4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配； 4.3.3轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直； 4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀； 4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理； 4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理； 4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。 4.4链轮链条的装配 4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求； 4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰； 4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳； 4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整； 4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接。 4.5电机、减速器的装配 4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确电机轴和减速的连接部份清洁干净减速机联轴器的同心度再将电机法兰与机连接好，对角紧螺栓。 4.7.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上； 4.7.3皮带安装前，输送平面应调整好水平； 4.7.4皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层； 4.7.5张紧轮应安装在松边张紧； 4.8联接方法 4.8.1螺栓联接 4.8.1.1螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面； 4.8.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式； 4.8.1.3一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧； 4.8.1.4螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶； 4.8.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧； 4.8.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表一的规定。 螺栓强度等级 螺栓公称直径（mm） 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 扭紧力矩（N.m） 4.7 4-5 10-12 20-25 35-44 54- 69