水精炼过程技术工艺问题的探讨.pptVIP

* * * * * * * * * * * * 钢包精炼过程夹杂物运动行为的探讨 吹气搅拌过程夹杂物长大主要集中在气液两相区和熔池上部； 吹气搅拌可显著降低夹杂物数量，同时尺寸明显增大，浓度大幅减小； 吹氩搅拌过程分为夹杂物碰撞长大和上浮排除为主的前后两个阶段； 吹氩搅拌可使脱氧夹杂物平均浓度已降至其初始值的 50％左右，平均尺寸增大了约 5 倍，颗粒数量降低了 3 ? 4 个数量级； 吹氩搅拌后期，夹杂物排除已基本不得益于吹氩搅拌，但依靠发育成熟至平均当量半径 25 mm 的大颗粒上浮，钢水中夹杂物浓度仍将大幅度降低。 RH 过程钢水循环流动 RH体系中心垂直截面流场和湍动能分布示例 计算钢水循环流量与循环气体流量和真空室压力的关系 RH钢水混合过程 RH钢水混合过程典型位置的浓度－时间曲线 RH 混合过程体系中心垂直截面浓度分布随时间的变化 RH 钢水循环周期与钢水循环流量的关系 循环气体流量和钢水平均氢含量对脱氢速率的影响 RH 钢水脱氢速率与循环气体流量的关系 RH 钢水自然脱碳速率与初始氧含量的关系 RH 钢水自然脱碳速率与循环气体流量的关系 钢水初始碳含量对 RH 吹氧强制脱碳的影响 开始吹氧时间对 RH 吹氧强制脱碳的影响 氧气流量对 RH 吹氧强制脱碳的影响 鞍钢 175 t RH 工艺参数探讨 关于 RH 钢水循环流动 循环氩气流量 50～135 Nm3/h 真空管直径 560 mm 真空室压力 1～50 mbar 钢水循环流量 100～120 t/min. ? 真空室内：接近全混流 钢 包 内：包括活塞流、短路流、全混流 关于 RH 钢水混合 钢包与真空室间钢水循环流动周期为 45～60 s； 进入真空室钢水的平均更新率为 30～40 %； 死区约占钢水总容积的 0.5～0.8 %； 经过 4～5 个循环 2～3 分钟可实现全部钢水的 95 % 混匀。 ? 混合迅速和充分 钢水合金化 化学加热 轻处理 ? 循环气体流量：70～80 Nm3/h 真 空 室 压 力：50～100 mbar 关于 RH 钢水脱氢 RH 脱氢为二级反应； 脱氢过程存在前后两个停滞区； 小于 1 mbar 的真空度对 2 ppm目标氢含量是必须的。 迅速将真空室压力降到 1 mbar 以下 ? 缩短脱氢第一停滞区 循环流动能够充分将氢输送到真空室 ? 脱氢前期循环气体流量 75～100 Nm3/h 降低氢气气相分压可加速低氢范围的 脱氢反应 ? 脱氢后期循环气体流量 100～135 Nm3/h 关于 RH 钢水自然脱碳 针对 初始碳含量 300 ppm 目标碳含量 20 ppm 处 理 时 间 15 min. 脱碳反应前期，碳、氧元素由钢包向真空室的传质为反应控制环节 ? 采用较大的循环气体流量 提高钢水循环流量 脱碳反应后期，真空室钢水中碳元素向气液反应界面扩散为反应控制环节 ? 充分提高循环气体流量以降低气相 CO 分压 初始氧含量大于 600 ppm 5 分钟真空室压力降至 1 mbar 以下 ～ 是必须的 ！ 迅速将真空室压力降到 1 mbar 以下 ? 缩短脱碳初期反应停滞区 关于 RH 钢水强制脱碳 针对目标碳含量 15 ppm 和15 min. 脱碳处理时间， 钢水初始碳含量不宜大于 600 ppm； 5 分钟真空室压力降至 1 mbar 以下； 脱碳终了时残余氧含量应控制在 200 ppm 左右。 高碳含量时集中供氧可加速强制脱碳初期的脱碳反应速率 ? 吹氧应在脱碳开始 2 分钟内开始 顶吹氧气流量对15分钟后的脱碳过程影响很小 ? 高目标碳含量可采用大氧气流量 低目标碳含量宜采用小氧气流量 强制脱碳前期，碳元素由钢包向真空室的传质为反应控制环节 ? 可采用较大的循环气体 流量提高钢水循环流量 强制脱碳后期，碳元素向气液反应界面扩散为反应控制环节 ? 充分提高循环气体流量 以降低气相 CO 分压 谢 谢 ! * * * * * * * * * * * * * 钢水精炼过程技术工艺问题的探讨 辽宁科技大学 赵连刚 钢水精炼的作用和意义 对钢水成分和温度进行精确控制 充分去除有害杂质和元素 是之前钢水冶炼环节的必要补充和最终控制手段 是钢水冶炼连续化流程中炼钢－连铸过程之间的缓冲 对钢水精炼过程的理解和认识 钢水精炼的主要方式 以均匀钢水成分和温度、去除脱氧夹杂物、实施钢水化学成分微调和微合金化等为主要目的的钢包吹氩搅拌和电磁搅拌 以提升钢水温度为主要目的的电加热和化学加热 以去除 [H]、[N] 气体元素为主要目的的各种真空精炼 以冶炼超低碳钢为主要目的的各种真空精炼 以冶炼超低硫钢为主要目的的钢－渣精炼 对钢