ca6140车床齿轮84003.docVIP

1、计算生产批量，确定生产类型 年产量：4000件 1件/台 备品率5% 废品率1% 生产纲领 N零=Qn（1+α%）（1+β%） =4000×1×（1+5%）×（1+1%） =4242 N零零件的生产纲领（件/年） Q产品的生产纲领（台/年） n每台产品中含该零件的数量（件/台） α%零件备用率 β%零件废品率 生产类型为中批量生产 2、审查零件图样的工艺性 齿轮零件的图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔φ68K7mm要求Ra0.8μm有些偏高。本零件各表面的加工并不困难。关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上5mmX1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为2.5mm。由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，因此4个φ5mm的孔加工亦不成问题。 3、选择毛坯 齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯可采用模锻成型。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。 4、工艺规程设计 4.1定位基准的选择 本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。即选Φ68K7mm孔及一端面作为精基准。 由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应选进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆Φ117h11表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。 4.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及小孔等，材料为45钢。其加工方法选择如下： （1）Φ90mm外圆面：为未标注公差尺寸，根据GB1800—79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗车及半精车。 （2）齿圈外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra3.2μm，粗车、精车即可。 （3）Φ106.50 -0.4mm外圆面：公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3μm，粗车即可。 （4）Φ68K7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8μm，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，故加工方法采用粗车 、半精车，淬火、磨孔。 （5）Φ94mm内孔：为未标注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3μm，毛坯孔已锻出，只需粗车即可。 （6）端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度有两种要求。要求Ra3.2μm的端面经粗车和半精车，要求Ra6.3μm的端面，经粗车即可。 （7）齿面：齿轮模数为2.2，齿数为50，精度为7FL，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用A级单头滚刀滚齿。 （8）槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14，表面粗糙度分别为为Ra6.3μm和Ra3.2μm，采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣。 （9）Φ5mm小孔：采用复合钻头一次钻出即可。 4.3制订工艺路线 齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工按下述工艺路线进行： 工序10：以外圆Φ106.5mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ90mm及台阶面，粗车外圆Φ117mm,粗车孔Φ68mm。 工序20：以粗车后的外圆Φ90mm及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ106.5mm及台阶面，车5mmX1.5mm沟槽，粗车孔Φ94mm，倒角。 工序30：以粗车后的外圆Φ106.5mm及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆Φ90mm及台阶面，半精车外圆Φ117mm，半精车孔Φ68K7,倒角。 工序40：以外圆Φ90mm及端面定位，粗铣4个槽。 　　工序50：以Φ68孔及端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4个槽。 工序60：以孔Φ68及端面及粗铣后的一个槽定位，钻4个孔。 工序70：以孔Φ68及端面定位，滚齿。 工序80：热处理。 工序90：以Φ90mm外圆及端面定位，磨Φ68孔。 工序100：以Φ68孔及端面定位，磨齿。 工序110：终检。 确定工序机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 确定机械加工余量 根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数，由表2.2-25可查得，直径方向为1.7-2.2mm，水平方向也为1.7-2.2mm，即锻件各外径的单面余量为1.7-2.2mm，各轴