端面切槽加工工艺1．.pptVIP

项目五 槽加工 任务4 复合固定循环G74切端面槽 1．掌握端面沟槽复合循环G74的指令格式。 2．正确理解G74指令段内部参数的意义，能根据加工要求合理确定各参数值。 3．掌握端面切槽加工工艺。 4．运用G74指令编写端面槽加工程序。 5．完成端面槽加工，掌握精度控制方法，并进行误差分析。 任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成，试编写工件上端面槽的数控车削加工程序并进行加工。 端面槽加工实例 任务分析：本任务工件中的端面槽和外沟槽一样，如果采用G01指令来编程则程序冗长。因此，引入了端面沟槽复合固定循环指令进行编程，以达到简化编程的目的。另一方面，端面槽刀的几何参数、装刀及对刀操作，端面切槽加工中切削用量的合理选择等加工工艺知识也是本任务的重点。 一、端面切槽加工工艺 1．端面直槽刀的形状 端面直槽车刀的几何形状是外圆车刀与内孔车刀的综合，端面槽刀可由外圆切槽刀具刃磨而成。 切槽刀的刀头部分长度=槽深＋（2～3）mm，刀宽根据需要刃磨。切槽刀主刀刃与两侧副刀刃之间应对称平直。 刀尖a处的副后刀面的圆弧半径R必须小于端面直槽的大圆弧半径，以防左副刀面与工件端面槽孔壁相碰。 端面直槽刀的形状 机夹端面切槽刀具 2．端面槽的加工方法 车端面与车外沟槽方法类似。 二、切槽复合循环指令 1．端面切槽循环G74 （1）指令格式 G74 Re ； G74 X(U) Z(W) PΔi QΔk RΔd F ； e：分层切削每次退刀量，其值为模态值； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标。 Δi：刀具完成一次轴向切削后，在X方向的每次移动量，半径量； Δk： Z方向的每次切入量； Δd：切削到终点时，刀具X向退刀量（可缺省）； F：轴向切削时的进给速度（进给量）。 e、Δi、Δk、Δd均由不带符号的值表示，方向根据切槽循环起点和终点的位置确定，其中e、Δd表示退刀量，方向由终点指向起点；Δi、Δk表示X、Z方向的切入量，方向由起点指向终点。 （2）指令说明 G74循环轨迹与G75循环轨迹相类似，刀具从循环起点A出发，先轴向切深，再径向平移，依次循环直至完成全部动作。 端面切槽循环轨迹图 端面切槽循环轨迹图 端面啄式深孔钻削 当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，装夹在刀架（尾座无效）上的刀具一定要精确定位到工件的旋转中心。 2．端面宽槽编程实例 右图所示工件，其端面槽的加工程序（右刀尖M为刀位点）如下： O0001； T0202； 端面切槽刀，刃宽为4mm G00 X30.0 Z2.0 S300 M03； 定位至循环起点 G74 R0.5； 退刀量0.5mm G74 X62.0 Z-5.0 P3500 Q2000 F0.1； 终点坐标（62.0，-5.0），Z向每次切入量2mm，X向偏移量3.5mm，进给量0.1mm/r X向终点坐标值为实际X向终点尺寸减去双边刀宽。 G00 X100.0 Z100.0； M05； M30； 端面宽槽加工件 3．端面均布槽编程实例 右图所示工件，其端面均布槽的加工程序（左刀尖M为刀位点）如下： O0002； 端面均布槽加工件 T0202； 切槽刀，刃宽为4mm G00 X60.0 Z2.0 S300 M03； 定位至循环起点 G74 R0.5； 退刀量0.5mm G74 X100.0 Z-3.0 P10000 Q2000 F0.1； 终点坐标（100.0，-3.0），Z向每次切入量2mm，X向偏移量10mm，进给量0.1mm/r G00 X100.0 Z100.0； M05； M30； 一、分析零件图样 本任务中，端面槽槽宽5mm、槽深6mm，端面槽两侧圆弧直径分别为φ34、φ44，有一定的尺寸精度要求，表面粗糙度要求为Ra3.2μm。 二、分析加工工艺 1．编程原点的确定（工件右端面的中心处） 2．制定加工方案及加工路线 本任务中选用刃宽为3mm的端面切槽刀，循环起点坐标（35.0，1.0），终点坐标（39.0，-6.0）。 循环起点、终点位置示意图 3．工件定位与装夹 工件尽可能减小悬伸量，伸出卡盘端面外长度约40mm左右。 4．选择刀具及切削用量 本任务刀具材料均采用硬质合金，根据教学实际可选用焊接式普通车刀或机械夹固式车刀。本任务中选用数控刀具：切断（槽）刀，刀柄型号KFMSR2020M4050-3、刀片型号FMM30-04。粗加工转速400r/min，精加工转速800r/min，进给量均为0.1mm/r。 三、程序编制及输入、编辑 刀具 2号：端面切槽刀 程