第七章 现代制造装备1课件.ppt

第七章 现代制造装备;现代科学技术的发展与交叉融合，给制造技术提出了新的要求，也给予了强大支持。因此，涌现了许多先进制造技术。超高速切削、超精密加工、微机械制造等技术近年来有了长足的发展。 快速响应制造技术主要包括产品的快速设计、快速开发、快速制造及生产系统的快速组成。先进制造技术的许多重要概念都与快速响应密切相关。其中主要有快速成形制造（RPM，Rapid Prototyping Manufacturing），并行工程、虚拟制造、CIMS、敏捷制造、动态联盟与虚拟公司等。 可持续发展战略以高技术努力降低自然资源消耗，把环境保护与自然资源统筹考虑地发展。;（一）超精密加工 ;在高精度加工范围内，根据加工精度水平的不同，可进一步划分为精密加工、超精密加工和纳米加工三个档次。 加工公差为10.0～0.1μm，表面粗糙度Ra0.30～0.03μm的加工称为精密加工； 加工公差为0.1～0.01μm、表面粗糙度Ra0.03～0.005μm的加工称为超精密加工； 加工公差小于0.01μm、表面粗糙度Ra小于0.005μm的加工称为纳米加工。 ;精密和超精密加工目前包含三个领域 ;加工方法所能达到的加工精度等级取决于其能切除的最小背吃刀量apmin，如纳米级加工方法的apmin必须小于1nm。影响微量切除能力的主要因素有： (1)切削工具的刃口锋利程度 切削工具的刃口锋利程度一般用刃口钝圆半径ρ进行评定，钝圆半径ρ值越小，刃口越锋利。 （2）机床加工系统的刚度 主要是机床主轴系统和刀架进给系统的刚度。刚度越大，超精加工越易实现。 （3）机床进给系统的分辨率 为实现微量切除，数控系统的脉冲当量值要小，数控系统的脉冲当量值一般应为apmin的1/5～1/10。 ;扫描隧道显微镜(STM)可用于测量三维微观表面形貌，也可用作纳米加工。STM的工作原理主要基于量子力学的隧道效应。当一个具有原子尺度的探针针尖足够接近被加工表面某一原子A时，探针针尖原子与A原子并未接触，也会有隧道电流在探针与被加工材料间通过。在外加电场作用下A原子受到两个方面力的作用，一方面是探针针尖原子对原子A的吸引力，包括范德华(Van Der Wall)力和静电力；另一方面是被加工工件上其他原子对A的结合力；当探针针尖原子与A原子的距离小到某一极限距离时，探针针尖原子对A原子的吸引力将大于工件上其他原子对A原子的结合力，探针针尖就能拖动A原子在加工表面上移动，实现原子搬迁。控制探针针尖与被移动原子之间的偏压和距离是实现原子搬迁的两个关键参数。;图 扫描隧道显微加工原理图 ;高速切削加工(HSM)是近十年来迅速崛起的一项实用先进制造技术。高速切削在加工质量和加工效率两个方面实现了统一，其最突出的优点是生产效率和加工精度提高，表面质量好，生产成本低。 超高速切削通常只是相对传统切削加工而言。根据目前的生产和技术水平，国外学者提出：机床主轴转速8 000～12 000 r/min为准高速切削，15 000～50 000 r/min为高速切削，大于50 000 r/min为超高速切削。国内学者则认为：超高速切削加工(USM)是一种比常规切削速度高得多(10倍左右)的速度对零件进行加工的先进技术，它以高的加工速度、高的加工精度为主要特征。;在常规的切削速度范围内，切削温度随着切削速度增加而提高，这就限制了切削加工的效率和质量。实验表明，当切削速度达到某一临界值时，切削速度进一步提高，切削温度反而下降。如果能找到这一临界值，就能避开这一过渡区域B，直接进入高速切削区，不仅可以大大提高生产效率，而且可以因切削温度的降低而改善加工质量。;图是7种材料高速切削范围实验结果示意图，图中剖面线为常规切削速度范围，网状线是高速切削速度范围。;高速切削加工和常规切削加工相比，具有以下工艺特点： (1)随着切削速度提高，进给速度也提高5～10倍。这样，单位时间内的材料切除率增加，可达常规切削的3～6倍，甚至更高。切削加工时间减少，大幅度提高加工效率，降低了加工成本。 (2)在高速切削加工范围，随切削速度提高，切屑流出的速度加快，改变了切屑与刀具前刀面的摩擦，切屑流出的阻力减少，剪切区变形小，切削力减少30%以上，有利于细长杆等刚性较差和薄壁零件的切削加工。 (3)由于切削速度的提高，切屑以很高的速度排出，加工区域大约95%～98%以上的切削热被切屑迅速带走。切削速度提高愈大，带走的热量愈多，工件可基本上保持冷态，适用于加工容易产生热变形以及热损伤要求较高的零件。; (4)高速切削加工过程中，随着切削速度的提高，切削力降低，使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率。而工件加工表面粗糙度对低阶固有频率最敏感，因此高速切削加工表面质量可达到磨削的水平，大大降低加工表面粗糙度，残留在工件表面