零件数控铣加工工艺与编程论文.doc

零件数控铣加工工艺与编程毕业论文 目 录 1 绪论 1 1.1数控机床的产生和发展 1 1.2数控机床的加工特点 2 1.3数控机床的发展趋势 2 2 数控铣削加工工艺 5 2.1零件的工艺性分析 5 2.2、装夹方案的确定 7 2.3、数控加工刀具 7 2.4、切削用量的确定 9 2.5 切削液的选择 10 2.6、进给路线的确定 10 2.6.1铣削加工路线的确定 10 2.6.2 孔加工路线 13 2.7 加工阶段的划分 14 2.8工序的划分 14 2.8.1 工序划分原则 14 2.8.2工序划分的方法 15 2.9工艺文件的制定 15 3 零件铣削加工工艺分析 16 3.1 分析零件图，确定安装基准 16 3.2确定加工方法和加工路线 17 3.2.1选择加工方法 17 3.2..2选择加工路线 17 3.3选择切削用量 17 3.4选择刀具 18 3.5确定工件加工坐标系 19 3.6计算刀具轨迹坐标 19 3.7铣削加工工序卡和刀具卡 21 4 数控加工程序的编制 23 4.1西门子840D常用的编程指令 23 4.2零件的铣削加工程序 31 4.2.1参数的设定 31 4.2.2 加工程序 34 4.2.3 零件仿真加工图 36 5 总结 38 参考文献 39 致 谢……………………………………………………………………………… 40  1 绪论 1.1数控机床的产生和发展 数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下： 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。 2 数控铣削加工工艺 2.1零件的工艺性分析 （1）零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则 零件图的尺寸标注方法应适应数控加工的特点。在数控加工的零件图上，应该以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这样的标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准、工艺基准、检查基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便。 构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。对零件进行手工编程时，要计算每个节点的坐标。因此在分析零件图时，要充分分析几何元素的给定条件是否充分。 （2）要彻底读懂零件图样 零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭尺寸，尺寸的标注方法是否方便编程，零件的结构是否表示清楚了，视图是否完整，各几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明确。 （3）要分析透零件的加工工艺性 研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R是否太小。如图2.1所示，当R小于0.2H（H为被加工内轮廓面的最大高度）时，其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差，需要采用多次分层切削加工。当被加工表面的凹圆弧尺寸较多时，应该尽量统一，以减小使用的铣刀的数量，保证零件表面光滑。否则，在进行切削的时候，在接刀处会留下较多的刀痕，最终影响了表面的加工质量。零件被加工的底面与侧面相交处的圆角半径是否太大，如图2.2所示，当刀具圆角半径r越大时，铣刀端刃铣削平面