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加热炉温度控制系统毕业论文 目　　录 摘要 I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1 课题背景及意义 1 1.2 研究的主要内容 1 1.3 系统的设计目标及技术要求 1 1.4 控制系统的设计原理 2 1.5 技术综述 2 第2章 硬件设计 4 2.1 西门子S7-200 PLC 4 2.1.1 西门子S7-200主要功能模块介绍 4 2.1.2 开关量I/O模块介绍 5 2.2 温度传感器 5 2.2.1 热电偶 6 2.2.2 热电阻 6 2.3 模拟量输入模块 8 2.3.1 EM231模拟量输入模块 8 2.3.2 EM232模拟量输出模块 10 2.4 可控硅电压调整器 11 2.4.1 可控硅电压调整器简介 11 2.4.2 可控硅电压调整器的主要性能指标 12 2.4.3 双向可控硅交流调压原理 12 2.4.4 可控硅电压调整器在加热炉中的应用 13 2.5 本章小结 14 第3章 炉温PID控制算法 15 3.1 PID控制器基本概念 15 3.2 PID控制算法数字化处理 16 3.3 PID在PLC中的回路指令 19 3.4 模拟量采集的数字滤波算法 21 3.5 采样周期的选择 23 3.6 PID参数整定 24 3.7 本章小结 27 第4章 软件设计 28 4.1 STEP7编程软件简介 28 4.2 方案设计思路 28 4.3 程序流程图 30 4.4 系统程序实现 30 4.5 PLC炉温控制系统的调试 31 4.6 本章小结 31 第5章 组态画面设计 32 5.1 组态王简介 32 5.2 组态画面设计 32 5.2.1 创建项目 32 5.2.2 创建主画面 34 5.2.3 建立实时趋势曲线 35 5.2.4 创建报警窗口 35 5.2.5 建立系统原理画面 36 5.2.6 建立参数监控画面 37 5.3 本章小结 38 第6章 系统调试 39 6.1 组态王与S7-200的通信 39 6.2 启动组态王 39 6.3 参数设定和监控 40 6.4 报警信息提示 41 6.5 趋势曲线监控 42 6.6 本章小结 43 结论 44 致谢 45 参考文献 46 附录１ 47 附录2 49 附录3 52 　 随着现代工业的逐步发展，在工业生产中，温度、压力、流量和液位是四种最常见的过程变量。其中，温度是一个非常重要的过程变量。例如：在冶金工业、化工工业、电力工业、机械加工和食品加工等许多领域，都需要对各种加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉的温度进行控制[1]。这方面的应用大多是基于单片机进行PID控制,然而单片机控制的DDC系统软硬件设计较为复杂,特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处,然而PLC在这方面却是公认的最佳选择。 随着PLC功能的扩充在许多PLC控制器中都扩充了PID控制功能,因此在逻辑控制与PID控制混合的应用场所中采用PLC控制是较为合理的，通过采用PLC来对它们进行控制不仅具有控制方便、简单和灵活性大的优点，而且可以大幅度提高被测温度的技术指标，从而能够大大提高产品的质量和数量。因此，PLC对温度的控制问题是一个工业生产中经常会遇到的控制问题。这也正是本设计所重点研究的内容。 　本课题的研究内容主要有： 温度的检测； 采用PLC进行恒温控制； PID算法在PLC中如何实现； PID参数对系统控制性能的影响； 温控系统人机界面的实现； 　系统设计本PLC温度控制系统的具体指标要求是：对加热器加热温度调整范围为800℃—1000℃，温度控制精度小于3℃，系统的超调量须小于15%，并具有温度上下限报警功能和故障报警功能。软件设计须能进行人机对话，考虑到本系统控制对象为电炉，是一个大延迟环节，且温度调节范围较宽，所以本系统对过渡过程时间不予要求。 系统加热炉温度控制系统基本构成如图1-1所示，它由PLC主控系统、可控硅电压调整器、加热炉、温度传感器、温度变送器等几个部分组成[2]。 图1-1 加热炉温度控制系统基本构成框图 通过调节双向可控硅的通断来调节电阻丝的输出功率，由温度检测元件热电阻将采集到的炉膛温度信号，经过温度变送器转换为电压信号，PLC主控系统内部的A/D将送进来的电压信号转化为西门子S7-200PLC可识别的数字量。用编制好的程序对其进行计算，得到实际温度值，在与给定的温度值比较，得到的偏差经过PID运算后，输出的数字量经过D/A转换，在由模拟量输出模块送给可控硅电压调整器，产生可控硅脉冲触发信号，该信号触发可控硅电路，最终由该电路驱动电炉的加热丝，通过调整可控硅触发信号（即调节供电电压每个周期的导通角），即可控制电炉电压的通断及大小，进而达到控制炉温的目的。 自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在电子技术的迅猛发