卧式刚劲切断机的设计论文.doc

卧式钢筋切断机的设计毕业论文 目录 第一章 绪论 1 1.1概述 1 1.2国内外研究概况及发展趋势 1 1.3本章小结 3 第二章 钢筋切断机的传动方案的设计 4 2.1传动方案简述 4 2.2主要设计参数 4 2.3钢筋切断机的工作原理 5 2.4剪切力的计算 5 2.5功率计算以及电机的选择 5 2.6传动比的分配 6 2.7传动参数的计算 6 第三章 带轮与齿轮的设计 8 3.1带传动的设计 8 3.1.1电动机计算功率 8 3.1.2带型的选取 8 3.1.3带轮基准直径的选取 8 3.1.4验算带速 8 3.1.5 V带参数的确定 8 3.1.6确定带的根数z 9 3.1.7确定带的初拉力 9 3.1.8计算带传动的压轴力 10 3.2 V带轮结构的设计 10 3.2.1带轮材料的选择 10 3.2.2带轮结构的选择 10 3.3高速级齿轮的设计 11 3.3.1选定齿轮类型，精度等级，材料及齿数 11 3.3.2按齿面接触强度设计 11 3.3.3按齿根弯曲强度设计 13 3.3.4几何尺寸计算 14 3.3.5结构设计及绘制齿轮零件图 15 3.4低速级齿轮传动设计 15 3.4.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 15 3.4.2按齿面接触强度计算 16 3.4.3按齿根弯曲强度计算 17 3.4.4几何尺寸计算 18 3.4.5结构设计及绘制齿轮零件图 19 第四章 轴的设计与校验 20 4.1高速轴的设计与校核 20 4.2中间轴的设计与校核 25 第五章 键与轴承的选择 30 5.1键的选择 30 5.2键的校核 30 5.3轴承的校核 31 5.3.1计算轴承的轴向力 31 5.3.2求轴承的当量动载荷和 32 5.3.3计算轴承的寿命 32 第六章 钢筋切断机的三维造型 33 第七章 结论 36 参考文献 37 谢 辞 38 第一章 绪论 1.1概述 自从1958年从前苏联获得了第一张卧式钢筋切断机的设计图，随着我国对该领域的不断探索改进，以及对其他国家的机型的长处的借鉴，使得我国的钢筋切断机的使用性能和加工精度在很长一段时间里得以提升，也更加符合我国的基本国情。 但是，随着我国经济的飞速发展，加之钢筋切断机没有多么高端的技术，仿造简单，获利空间不大，没有创新元素加入，造成我国的钢筋切断机的发展缓慢，停滞不前。国外的钢筋切断机的发展状况又是日新月异，所以，我国在这一领域与国外有着不可和忽视的差距， 所以，借助一些制图软件对钢筋切断机进行优化和联合仿真，比如Solidworks、UG等三维制图软件这样有助于钢筋切断机技术的革新和生产成本的降低。 1.2国内外研究概况及发展趋势 如今我国经济状况的不断提升，建筑桥梁道路水利等大型工程对钢筋切断机的需求量越来越多，所以市面上的钢筋切断机的形式各式各样，所以目前有6种分类方法，分别是按直制方式分类，按切断方式分类，按落料方式分类，按定尺方式分类，按控制方式分类，按上料方式分类。虽然分类方式做种多样，但是却都有不同程度的缺点，而且产品品种少，无法形成系列产品，加之顾客都热衷于买熟悉的机型，使得技术革新缓慢，发展停滞不前。所以依然需要加以改进。 相对与国外钢筋切断机领域的先进技术，我国依然处于下风，差距主要体现在以下几个方面： （1）外观质量：由于我国厂家在设备投入较少，且自动化水平不高，生产规模不大，所以质量加工保证体系并不完整导致外观质量粗糙，观赏性差。然而国外对外观质量的要求就比较高，外罩经一次性冲压成型，外观整洁，浑然一体，没有毛刺，焊缝。 （2）刀片设计：相对与国外，我国的刀片设计是不合理的，国外刀片相对国内较厚且双螺栓固定，国内则是单螺栓固定，而且国外刀片的综合性能是国内刀片比不上的，加之各个厂家所生产的刀头无论是热处理工艺还是材质的选择各不相同所以刀具的使用寿命差距很大， （3）机型结构：国内的机型结构主要是全开，全闭，半开半闭，国外则采用的是半开式结构。目前，我国的科研人员开发出一种在整体闭式上的改良设计，将机体的一边的1／2～1／3改装为可拆卸的机构，使得机体外壳铸造更加简单，安装更加方便。 （4）润滑方式：由于国外机型采用的是半开式的机构，所以采用的润滑方式是在一些重要的部位手工加稀油润滑方式，而国内大多是闭式机构，故而采用的是飞溅润滑和集中稀油润滑两种润滑方式，但是这样会导致一些部位的润滑效果不理想。 （5）偏心距：国产切断机偏心距通常为17mm，相比国外来说较小，虽然减小了机体体积，节省了材料，但是不符合人机关系。尤其是在换料的时候，需要人为的改变道具的位置，这样容易导致切断精度降低。 （6）工作效率：国外所使用的机型切断次数为43~51次每分钟，国内水平则相对较少，28~31次每分钟，使得工作效率较低。 就目前而言我国的钢筋切断