压铸模具的设计与使用论文.doc

压铸模具的设计与使用毕业论文 目 录 摘 要 I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1课题意义 1 1.1.1 压力铸造的特点 1 1.1.2压铸模具设计的意义 2 1.2压铸发展历史、现状及趋势 2 1.2.1压铸的发展历史 2 1.2.2我国压铸产业的发展 3 1.2.3压铸产业的发展趋势 4 1.3毕业设计内容 5 第2章 压铸模具的整体设计 7 2.1 铸件工艺性分析 7 2.1.1 铸件立体图及工程图 7 2.1.2 铸件分型面确定 8 2.1.3 浇注位置的确定 8 2.2 压铸成型过程及压铸机选用 9 2.2.1 卧式冷室压铸机结构 9 2.2.2 压铸成型过程 10 2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数 11 2.3 浇注系统设计 11 2.3.1 带浇注系统铸件立体图 12 2.3.2 内浇口设计 13 2.3.3 横浇道设计 14 2.3.4 直浇道设计 15 2.3.5 排溢系统设计 15 2.4 压铸模具的总体结构设计 16 第3章 成型零件及斜滑块结构设计 19 3.1 成型零件设计概述 19 3.2浇注系统成型零件设计 19 3.3 铸件成型零件设计 21 3.3.1 成型收缩率 21 3.3.2 脱模斜度 21 3.3.3 压铸件的加工余量 22 3.3.4铸件成型尺寸的计算 22 3.4 成型零件装配图 24 3.5 冷却水道的设计 25 第4章 推出机构和模体设计 26 4.1 推出机构设计 26 4.1.1 推出机构概述 26 4.1.2 推杆机构的分类 26 4.1.4 复位机构设计 27 4.1.5 复位机构的设置 29 4.1.6 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度 31 4.1.7 推出机构装配工程图.................................................................................... 31 4.2 模体设计........................................................................................................................... 32 4.2.1 模体设计概述 32 4.2.2 模体尺寸 33 4.2.3模板导向的尺寸 33 4.2.4模体构件的表面粗糙度和材料选择 34 4.3 模具总装图 34 4.3 模具总装立体图和二维图 35 第5章 模具的估价 37 第6章 总结.............................................................................................................................38 参考文献 39 致 谢 41 第1章 绪论 1.1课题意义 1.1.1 压力铸造的特点 高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。其充填速度一般在0.5～120m/s范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm；铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12～IT11面粗糙度一般为3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。 压铸的主要优点是： (1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。 压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。 (2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。 虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加