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混凝土工程质量通病预防措施 混凝土浇筑 1．现象 1．1砼离析、坍落度过小或过大，和易性差。 1．2砼施工缝留置不符合要求，缝隙夹渣。 1．3砼结构出现麻面、蜂窝、露筋、烂根、孔洞、缺楞掉角等缺陷。 1．4砼结构发生胀模、洞口变形、错台等问题。 2．危害 砼浇筑中的质量问题，直接影响砼结构受力性能和砼强度，关乎一个工程 主体骨架刚度和强度是否满足设计要求，达到规定的安全度问题，直接影 响砼表面观感的质量标准。 3．原因分析 3．1砼离析、坍落度过大或过小，和易性差 3．1．1砼运至浇筑地点时间过长，发生离析，坍落度损失大； 3．1．2商品砼在运输途中耽误时间，水分损失大，坍落度太小； 3．1．3砼在泵送中由于各种原因，发生故障，砼不能连续浇筑，使 砼离析、坍落度变化大； 3．1．5当砼不合要求时，不立即交涉，应通知领工员采取措施。 3．2砼施工缝留置和处理不符合要求，缝隙夹渣。 3．2．1施工缝留置措施不当，留槎处不支模，砼任意流淌或斜槎， 墙、梁等垂直施工缝，只设一层钢板网，网后不支模，振捣不实， 接槎或根部素浆不处理。 3．2．2施工方案考虑不周，出现不应有的施工缝，如未综合考虑浇 筑路线、砼搅拌供应能力、运输时间、分层厚度、分组最少数量、 振捣器最低配置数等，造成砼初凝前不能保证上层砼覆盖并振捣 完。 3．2．3没有合理安排浇筑砼停歇时间而出现施工缝，如交接班时间， 中午吃饭休息时间等。 3．2．4梁板的施工缝位置不合规定，楼梯踏步留在根部； 3．2．5泵送砼由于各种原因，不能连续浇筑，形成的施工缝没有采 取措施。 3．2．6施工缝、接槎处连续浇筑砼时，已浇筑的砼其抗压强度未达 到1.2Mpa。已硬化的砼表面，未清除水泥薄膜和松动的石子以 及软弱砼，亦未清除杂物、垃圾，充分湿润和冲洗干净，也未在 施工缝处铺一层减石子水泥砂浆，振捣不密实，造成缝隙夹渣。 3．3砼麻面 3．3．1砼配合比计量不准，砂石级配不好。 3．3．2模板表面粗糙或粘有水泥砂浆等杂物，清理不干净，脱模剂 涂刷不匀或漏刷，或拆模过早，模板粘连。 3．3．3木模板在浇筑砼前未浇水湿润或湿润不够，砼表面脱水。 3．3．4模板接缝拼装不严密，缝隙过大，漏浆，沿板缝出现麻面。 3．3．5砼振捣时间不充分，振捣不实，气泡未排出。 3．4砼蜂窝、露筋、烂根 3．4．1砼配合比计量不准，砂石级配不好，砼搅拌不匀，和易性差； 3．4．2模板拼接缝大，根部缝隙孔洞未堵塞，或堵塞不严，砼漏浆； 3．4．3砼浇筑自高处倾落自由高度超过3m，未采取措施，砼离析， 石子成堆。 3．4．4砼浇筑层厚度超过规定，一次下料过多，分层不清，振捣不 实，下料与振捣配合不好，砼漏振。 3．4．5柱墙浇筑前清理不净，湿润不好，开始浇筑时未在底部铺浇 50—100mm的同砼配合比的砂浆，造成烂根； 3．4．6钢筋骨架加工绑扎不准，钢筋定位措施不力，钢筋紧贴模板， 砼保护层垫块移位，或垫块太少，甚至漏放，造成漏筋； 3．4．7结构断面较小，钢筋过密，砼的石子粒径大，卡在钢筋上， 砼浆挂在钢筋上，石子成堆，水泥浆不能充满钢筋周围，振捣不 到位，造成漏浆。 3．4．8砼振捣时，振动棒撞击钢筋，使钢筋位移，或砼保护层振捣 不实，或木模板未湿润，砼表面失水过多，或拆模过早，砼缺楞 掉脚，造成漏筋。 3．5砼孔洞 3．5．1砼配合比计量不准，砂石级配不好，砼和易性差，砼离析， 振捣不好或漏振； 3．5．2钢筋密集处，或预留洞、预埋件处，砼骨料太粗，浇筑时骨 料被钢筋挡住，砼不到位，振捣不好或漏振。 3．5．3模板一次支设过高，砼下料高度超过规定，不采取措施，或吊斗直接将砼卸入，一次下料过多，下部因振捣器插入困难，振捣不到位，或漏振形成松散状态，出现较大蜂窝和孔洞。 3．5．4较大的预留洞、窗口的下口模板无排气口，砼浇筑时有气囊，形成孔洞。 3．6砼缺楞掉角 3．6．1模板设计时未考虑拆模掉角的因素。 3．6．2木模板在浇筑砼前为提前湿润，浇筑后木模膨胀，砼角被拉裂，模板吸收砼的水分，使砼水化不好，局部强度降低，或模板未刷脱模剂或涂刷不好，拆模时棱角被粘掉。 3．6．3砼拆模过早，或拆模时方法和程序不当，用力过猛，生撬硬砸。 3．6．4模板缝不严、漏讲，棱角处呈麻面蜂窝，棱角易被碰掉。 3．6．5砼养护和成品保护不好。 3．6．6冬期施工中砼局部受冻，拆模掉角。 3．7砼胀模、洞口变形