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气液混抽泵设计毕业论文 目 录 绪 论 1 课题背景及目的 1 抽油泵的发展概况 1 论文的研究内容 3 创新点 3 气液混抽泵的结构及工作原理 4 气液混抽泵的基本结构 4 气液混抽泵的工作原理 4 气液混抽泵的设计 5 抽油泵总体尺寸计算 5 油管直径与泵径的匹配 抽油泵长度抽油泵的主要零件的设计与计算古德曼图泵筒的设计与计算柱塞的设计与计算泵阀的设计与计算阀罩的设计与计算泵的排量计算结 论 致 谢 33 1 绪 论 1.1课题背景及目的 在石油开发过程中，油田多居于极复杂的环境，具有断层多，油、 气、 水分布复杂，油藏埋藏深、 井况差、 原始油气比高等特点，由于这些特点,使得油田在开发过程中地层压力、 液面下降快，产量递减快。随着油田的深入开发,气体对油井影响日益明显, 泵效较低，甚至发生气锁等现象；较低的泵效严重影响着原油生产任务的顺利完成,气体影响是抽油机井泵效低的主要原因。 对于含气油井,消除或减少气体的影响是采油工程的主要任务之一。 然而在任意一个抽油泵中，固定阀与游动阀之间必定存在一段距离，称“防冲距”，其空间称“余隙容积”，充满油气混合物。当柱塞下行时，泵筒内压力升高，余隙容积内气体受压缩，并溶解于油液中，而柱塞上行时，泵筒内压力迅速减低，溶解的气体自油液中分离、膨胀，占据一定的空间。含气量较少时，气体膨胀后所占空间不大，对泵效影响不大，但当含气量较大时，膨胀气体可能占据柱塞在泵筒内移动的空间，且压力仍然不低于套管中的沉没压力，使固定阀打不开，抽油泵无法吸入。这时柱塞只是使气体处于交替的压缩和膨胀状态，抽油泵不工作，，产生所谓“气锁”。 发生气锁时，没有油液排出，抽油机和泵将做无用功。更为有害的是，在这种含气井中工作，抽油泵还会发生液击现象，加速了抽油杆柱、游动阀罩、固定阀罩油管等井下设备的损坏。因此，必须设计一种新型抽油泵，来较好的解决这一情况，提高石油产量。这时，能够在高油气达到同样效果的抽油泵--气液抽油泵就是很好的研究方向。 通过设计这种气液混合抽油泵，可以达到排气抽油或油气混抽的正常采油目的，避免了低效率、耗时耗力的工作。尤其在这种油井里发生气锁时，免除了抽油机做无用功，对抽油杆等井下设备的损害，较好的解决油田中高油气比的油井的开采工作，相信这种抽油泵一定会在我国的石油行业，尤其各个油田得到广泛应用！ 1.2抽油泵的发展概况 回顾我国的抽油泵发展史，在50 年代，我国开始仿制东欧、苏联、罗马尼亚等等国的衬套抽油泵。60年代，我国科技人员开始设计制造一些特殊泵，如防砂泵、防腐泵等等，但对预防井底严重的气体影响还没有真正解决。70年代开始制造长冲程泵、稠油泵以及其他新型的泵。然而设计水平和制造工艺的落后，再加上原材料的品种较少，远远不能满足油田井下各种复杂情况的需要。80年代末期，抽油泵制造水平逐步由衬套泵发展到批量生产整筒泵，制造工艺、热处理工艺有较大的提高，新型泵的品种也不断增加。但与国外相比，抽油泵的结构设计改进较少，新品种欠缺。 目前我国使用的抽油泵，有两种结构型式的杆式泵和四种结构型式的管式泵，杆式泵的使用数量仅占管式泵的1%，且杆式泵只有顶部固定型式，适应能力较差. 我国抽油井基本上采用标准型泵，不能适应稠油、含砂、含水量大、含硫化氢等腐蚀性较强、结蜡严重等油井的生产。近几年为研制异型泵做了大量工作,如江汉油田研制了长冲程泵，泵总长8.5m，内径70mm，外径90mm，采用软活塞配整体泵筒结构.与华北油田Bn型增距式抽油机配套使用，平均泵效达91%.目前我国抽油泵泵筒仍由多节短衬套组合而成。过去每节衬套只有150mm长，现已大批生产每节300mm长的衬套。近两年玉门石油机械厂已小批量生产CYB70/1.8～-1　气液混抽泵结构 2.2气液混抽泵的工作原理 柱塞上行时，井底原油经固定阀进入下部油室，由于低压和紊流，原油中气体膨胀，分离气泡上升至下部油室的顶部；而上一工作过程中存留于中间油室内的原油所含的气体处于受压缩状态，其气-液比低于下部油室；当柱塞脱离泵筒到达上止点时，中、下油室连通，两室混合液的气-液比介于连通前两室气-液比之间，低于井底原油的气-液比，因而使抽入的液体量增加。 柱塞下行时，固定阀关闭，上部油室中的气体向上运动，柱塞继续下行到一定位置，就有一部分液、气体被封闭在中间油室内；当下部油室内的液体压力等于或略大于柱塞腔内液体压力时，游动阀开启，下部油室中的液体通过柱塞流向上部油室；柱塞接近下止点时，上部油室与中部油室连通，中部油室液体中被压缩的气体逸出。直至下冲程结束，这样便完成了一个抽汲过程。 当柱塞又开始上行，上部油室与中部油室再次隔绝开时，中部油室中的液、气体处于被压缩状态，且其内气体已有一部分逸出，中间油室内的气-液比较低。因此，当柱