棒材孔型设计指导书.doc

棒材孔型设计指导书 篇一：棒材孔型设计说明书 棒材课程设计说明书 1.设计题目： 成品尺寸(直径mm)：36坯料尺寸（mm×mm）：150 机组设备：18架平立交替连轧机 轧辊参数： 架次 1#～2# 3#～4# 5#～6# 7#～12# 13#～18# 轧辊直径(mm) 500 610 560 420 370 2、产品技术要求 以国家标准（GB）、行业标准（JB、SJ、YD等）、国际标准（ISO、IEC等）为准，也可以根据与用户达成的技术协议来生产。 （1）制定轧制制度的原则和要求 线材轧制制度的确定要求是充分发挥设备能力、提高产量、保证质量，并且操作方便、设备安全。 即：1) 在保证设备能力允许的条件下尽量提高产量； 2) 在保证操作稳便的条件下提高质量。 （2）原料及产品规格 原料：150×150mm；钢种：20钢； 产品规格：φ36mm. （3）20钢化学成分和线材产品技术要求 3、工艺流程： 4、孔型设计: 1. 孔型设计 本设计是设计φ36mm的20号圆钢轧制其坯料尺寸为150mm×150mm。 2 孔型系统的选择 圆钢孔型系统一般由延伸孔型系统和精轧孔型系统两部分组成。延伸孔型的作用是压缩轧件断面，为成品孔型系统提供合适的红坯。它对钢材轧制的产量、质量有很大的影响，但对产品最后的形状尺寸影响不大。常用的延伸孔型系统一般有箱形、菱—方、菱—菱、椭—方、六角—方、椭圆—圆、椭圆—立椭圆等；精轧孔型系统一般是方—椭圆—螺或圆—椭圆—螺孔型。 本设计采用无孔型和椭圆—圆孔型系统。 2.1无孔型轧制法 优点： （1） 由于轧辊无孔型，改轧产品时，可通过调节辊缝改变压下规程。因此，换辊、换 孔型的次数减少了，提高了轧机作业率。 （2） 由于轧辊不刻轧槽，轧辊辊身能充分利用；由于轧件变形均匀，轧辊磨损量少且 均匀，轧辊寿命提高了2~4倍。 （3） 轧辊车削量少且车削简单，节省了车削工时，可减少轧辊加工车床。 （4） 由于轧件是在平辊上轧制，所以不会出现耳子、充不满、孔型错位等孔型轧制中 的缺陷。 （5） 轧件沿宽度方向压下均匀，故使轧件两端的舌头、鱼尾区域短，切头、切尾小， 成材率高。 （6） 由于减小了孔型侧壁的限制作用，沿宽度方向变形均匀，因此降低了变形抗力， 故可节约电耗7%。 2.2椭圆—圆孔型系统 优点： （1） 孔型形状能使轧件从一种断面平滑的过渡到另一种断面，从而避免由于剧烈不均 匀变形而产生的局部应力。 （2） 孔型中轧出的轧件断面圆滑无棱、冷却均匀，从而消除了因断面温度分布不均而引起轧制裂纹的因素。 （3） 孔型形状有利于去除轧件表面氧化铁皮，改善轧件的表面质量。 （4） 需要时可在延伸孔型中生产成品圆钢，从而减少换辊。 缺点： （1） 延伸系数小。通常延伸系数不超过1.30~1.40，使轧制道次增加。 （2） 变形不太均匀，但比椭圆—方孔型要好一些。 （3） 轧件在圆孔型中稳定性差，需要借助于导卫装置来提高轧件在孔型中的稳定性， 因而对导卫装置的设计、安装及调整要求严格。 （4） 圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，容易出耳子，故对调整要求高。 3延伸系数的分配 3.1总的延伸系数μ u?? F0Fn ? ?atAt?2?0.86?0.1Atat? 2 2 ??dnat?/4 2 2 2 =[(1.012×150)-0.86×(0.1×1.012×150)]/[0.25×3.14×(36×1.012)] =21.93mm 式中：Fo—红坯断面面积，mm2; Fn—成品于热状态断面面积，mm2; atAt —热胀系数，取at=1.012； —钢坯边长，mm; dt—成品直径，mm; ?轧制道次数n= lgmslg21.93 ??14lgmtlg1.282 道次 3.2延伸系数的初步分配 分配原则：初轧道次小，以便取出氧化铁皮，保证产品质量；随后加大，以利用轧件在 高温下塑性好，产生大的变形；精轧道次延伸系数小，以保证成品质量及孔型的耐磨性和成品尺寸精度。将14道次的总延伸系数根据经验（如考虑咬入、摩擦等因素）具体分配如下: μ1=1.250 μ2= 1.247 μ3=1.286 μ4=1.264 μ5= 1.350μ6=1.342 μ7=1.322 μ8=1.326 μ9= 1. 280μ10=1.242μ11=1.250μ12=1.220 μ13=1.101μ14=1.021 4各孔型中轧件尺寸的确定 4.1计算各等轴孔的轧件尺寸 1) 各等轴孔轧件的横截面积 Fn?2?Fn??n??n?1 2 ) 确定各等轴孔尺寸 由圆面积公式F=πR2得： Fi ?各道次