(实习报告资料)甲醇系统初培资料2013.docVIP

甲醇系统学习资料 一、流程简述 来自化产车间的焦炉煤气经气柜前焦炭过滤器除油并脱除硫化氢后进入气柜缓冲稳压，经焦炉气压缩机四级压缩并分离油水后进精脱硫工段将焦炉气中的总硫脱除至0.1PPm以下进入转化工段，与空分工段来的氧气反应将焦炉气中的甲烷转化为CO、CO2、H2。 转化气经回收热量并进一步脱除总硫后进合成工段，经二合一压缩机增压后与循环气一并入甲醇合成塔进行合成反应，反应后的气体经分离粗醇后大部分进二合一机组循环，少部分放空作为燃料气使用。 合成工段产出的粗醇进精馏工段，分别在预塔采出轻组分；加压塔、常压塔采出合格精醇入罐区存放并销售；常压塔采出杂醇油入罐区储存并销售。 空分工段来自大气的空气经自洁式空气过滤器过滤后进空气压缩机加压，经空气冷却塔降温并洗涤空气中的杂质后进分子筛纯化器进一步脱除空气中的杂质。合格的空气经分馏塔产生合格氧气和氮气，分别经加压后送其他工段使用。 二、工段简介 1、气柜 1.1、工艺流程 由化产来焦炉煤气首先进入粗过滤器A/B，经过活性炭脱硫剂进行粗过滤，气体中的焦油、硫化氢等杂质被脱除后经过进口水封进入气柜，由气柜出来进入出口水封送往焦炉气压缩机岗位。 2、焦炉气压缩 2.1、工艺流程 来自气柜0.002MPa（表）的焦炉气，经一级入口缓冲罐后，进入一级气缸，进气温度≤40℃，经一级压缩后压力升至0.18MPa(表)，温度158℃，气体进入一级出口缓冲罐，再进入一级空冷器进行冷却，冷却后出口气体温度≤40℃再进入一级出口油水分离器进行分离，分离后的气体经二进缓冲器进入二级气缸压缩，压缩后气体压力升至0.52MPa(表)，出口温度131℃，经二级出口缓冲罐进入二级空冷器冷却，冷却后出口气体温度≤40℃再进入二级出口油水分离器分离油水，分离后的气体经三段入口缓冲器后,进入三段气缸,进气温度≤40℃,压缩后气体压力升至1.30MPa(表),出口温度120℃,经三级出口缓冲罐进入三级空冷器,冷却后出口气体温度≤40℃，经四级进口缓冲罐后进入四段气缸压缩,压力升至2.5MPa(表),气体温度115℃进入四级出口缓冲罐后,再进入四级空冷器冷却, 冷却后出口气体温度≤40℃再进入四级出口油水分离器分离油水，分离后的气体经四级出口截止阀送入精脱硫系统。 2.2、岗位任务 本岗位的任务是将来自气柜的焦炉气经过压缩机一、二、三、四段加压到一定压力后送至精脱硫工序。 3、精脱硫工段 3.1、工艺流程 来自焦炉气压缩的压力2.5MPa、温度40℃的焦炉煤气经过过滤器和预脱硫槽滤出油雾和脱除无机硫后送至转化焦炉气初预热器，利用转化气余热提温到约270℃左右。提温后的气体经一级加氢预转化器、一级加氢转化器，气体中的有机硫在此转化为无机硫，另外，气体中的氧也在此与氢反应生成水，不饱和烃加氢成为饱和烃。加氢转化后的气体含总硫约400mg/Nm3，进入中温脱硫槽，将气体中的绝大部分无机硫脱除，之后再经二级加氢转化器将残余的有机硫进行转化成无机硫，最后经过氧化锌脱硫槽把关，使气体中的总硫达到0.1PPm以下。出氧化锌脱硫槽的气体压力约为2.3MPa，温度约为350℃送往转化岗位。 3.2、岗位任务 从焦炉气压缩机来的焦炉煤气（H2S含量小于20mg/Nm3，有机硫含量约200mg/Nm3），通过两次有机硫加氢转化和两次脱除无机硫的干法流程，使焦炉气中的总硫含量（主要包括无机硫和有机硫）脱至0.1ppm以下，达到转化和甲醇合成的要求。 原料气中H2S的存在，如果不脱除，会造成：①设备、管道、阀门的腐蚀；②转化催化剂、甲醇合成催化剂中毒，降低或失去活性。 4、转化工段 4.1、工艺流程 来自精脱硫的焦炉气，流量36920Nm3/h，压力2.4MPa，温度40℃，经焦炉气初预热器加热至300℃后，送往精脱硫工段脱除有机硫和无机硫。 脱硫后的焦炉气，压力约2.3MPa，温度约350℃返回转化工段。为甲烷转化反应的需要，同时为防止焦炉气在高温下析碳，在焦炉气中加入3.0MPa的饱和蒸汽，蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节。加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器加热至520℃后，再经预热炉预热至630℃进入转化炉上部。预热炉用燃料气作为热源。 来自空分工段的氧气，温度约100℃，压力2.5MPa，加入经过预热炉预热的蒸汽后进入转化炉上部，氧气流量根据转化炉出口温度来调节。 焦炉气和氧气分别注入转化炉上部后立即进行氧化反应放出热量， 2H2+O2 ==H2O+113.48kcal （1） 2CH4+O2==2CO+4H2+17.0kcal （2） 并很快进入催化床层，进行以下转化反应： CH4+H2O==CO+3H2—49.3kcal （3） CH4+CO2==2CO+2H2—59.1kcal （4） CO+H2