QRQC管理推行规定.docVIP

QRQC管理推行规定 目的 为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策，防止品质问题的再次发生，提高作业者的品质意识，特推行快速反应质量控制（QRQC）管理。 QRQC和三现主义定义 QRQC 并非是一个工具，也不是一个体系，而是应用在各个领域的文化/观念（生产线、工厂、物流、供应商），它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部的、内部的质量问题。它以现场、现物、现实为基础，用FTA、5W2H、PDCA等质量工具，通过操作工、班组长、车间主管及其他参与人员用数据、富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。主要体现在以下几方面： 反应的速度； 深入的分析，找准根本原因； 根除质量问题的重复发生； 增进横向交流。 三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。 现场:到真正发生问题的地方去； 现物：比较合格品和不合格品； 现实数据：用真实的数据区描述事实。 车间QRQC推行方法和要求 1、推行方法 谁参加？：车间主管、班组长和相关操作工及有关人员； 做什么？：处理生产线上的问题； 什么时候？：每一次生产线上发生问题、停线之后或每一班结束时； 扩展到每天的5分钟会议作为当天的学习课程； 如何做？：在生产现场张贴“快速反应措施计划表”（附表1），车间主管或班组长和相关操作工一起用手填写； 2、具体要求 1）、实施“红箱子”管理，即在生产现场放置红箱子，所有不合格品放在红箱子，至少保留2个工作日，不合格品上要标明缺陷部位，红箱子内不得放其他杂物；车间主管必须了解红箱子内的所有缺陷； 2）、实施看板管理，“质量自控矩阵表”、“PPM统计表”、“快速反应措施计划表”。 a、“质量自控矩阵表”（附表2）由检验员负责填写，至少每班更新一次； b、“PPM统计表”（附表3）由检验员负责填写，每天更新一次，每月3日前统计完上个月的PPM；看板上至少要有过去6个月的历史记录； c、“快速反应措施计划表”（附表4）由车间主管或领班负责，选择较重大的问题进行填写。快速反应措施是否有效，在每班结束时，在“快速反应措施计划表”上签字或做记号； d、记录上次总经理视察时提出的改进行动要求。 3）、缺陷发现后，立即召开QRQC会议，参加人员：车间主管、相关领班、制造该缺陷的员工、发现该缺陷的员工。会后要将所发生缺陷告知该班组的所有员工；前道工序应发现的问题，在后道工序被发现，应与前道应发现的人员一起分析； 4）、通过最终检验的零件可能存在不良品，车间主管应立即告知生产部经理和有关检验员； 5）、与安全有关的，或复杂的或重复发生的问题，由生产部经理发出“QRQC任务单”（附表5），在车间QRQC会议上进行交流，用5W2H方法分派任务； 6）、车间主管必须在5分钟会议上向所有操作者介绍采取的行动措施，目的是防止问题的重复发生，并培养快速反应的工作态度； 7）、问题解决后，车间主管要对团队表示祝贺。 工厂QRQC推行方法和要求 1、推行方法 谁参加？：生产部经理、车间主管、质量主管和其他被要求的人员； 做什么？：回顾昨天行动产生的效果；回顾3个在生产车间最重要的问题（由生产部经理选择，重要性取决于复杂性、重复发生和零件的数量）； 什么时候？：每一天； 如何做？：在QRQC区域设立看板，张贴“顾客投诉PPM”、“生产计划执行情况”、3个主要问题发“QRQC任务单”， 2、具体要求 1）、VALEO投诉在4小时内通知到车间主管，并附5W2H和照片或图纸，如果涉及到分供方，在接下来的4小时内通知到； 2）、在QRQC区域放红和绿箱，保存坏和好的产品； 3）、标注出超出目标的业绩，更新部分要明显标出，未关闭的QRQC要明确标出； 4）、把复杂问题用任务分配单进行分解，有人力资源、设备、工艺、实验室等相关人员进行解决 5）、车间主管要汇报未达到目标的最重要的问题，便于各车间交流经验，车间主管要明确解决问题的主要障碍是什么，是否能在车间内部解决，如需帮助，准备好5W2H和好/坏零件，便于生产部经理发布“QRQC任务单”； 6）、生产部经理用“QRQC任务单”布置任务，张贴在QRQC区域； 7）、生产部经理每天在现场主持召开QRQC会议，会后要去现场考察； 8）、每天基于事实对生产进度和产品质量进行分析比较，是否在持续进步； 9）、分析客护投诉问题必须使用PDCA、FTA和5W； 10）、生产部经理每天记录团队所做的改进和努力，或自己发现并立即解决的问题； 11）、问题解决后，生产部经理要对团队表示祝贺。 根据北美通用质量系统基础（QSB）管理要求，我公司根据本公司实际情况，在各工厂生产第一线上推广实施了