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QRQC管理推行规定

QRQC管理推行规定 目的 为控制产品质量,提高工作效率,防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策,防止品质问题的再次发生,提高作业者的品质意识,特推行快速反应质量控制(QRQC)管理。 QRQC和三现主义定义 QRQC 并非是一个工具,也不是一个体系,而是应用在各个领域的文化/观念(生产线、工厂、物流、供应商),它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部的、内部的质量问题。它以现场、现物、现实为基础,用FTA、5W2H、PDCA等质量工具,通过操作工、班组长、车间主管及其他参与人员用数据、富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。主要体现在以下几方面: 反应的速度; 深入的分析,找准根本原因; 根除质量问题的重复发生; 增进横向交流。 三现主义:去事发现场(现场)了解发生了什么事情(现物)找到事实的真相(现实数据)。 现场:到真正发生问题的地方去; 现物:比较合格品和不合格品; 现实数据:用真实的数据区描述事实。 车间QRQC推行方法和要求 1、推行方法 谁参加?:车间主管、班组长和相关操作工及有关人员; 做什么?:处理生产线上的问题; 什么时候?:每一次生产线上发生问题、停线之后或每一班结束时; 扩展到每天的5分钟会议作为当天的学习课程; 如何做?:在生产现场张贴“快速反应措施计划表”(附表1),车间主管或班组长和相关操作工一起用手填写; 2、具体要求 1)、实施“红箱子”管理,即在生产现场放置红箱子,所有不合格品放在红箱子,至少保留2个工作日,不合格品上要标明缺陷部位,红箱子内不得放其他杂物;车间主管必须了解红箱子内的所有缺陷; 2)、实施看板管理,“质量自控矩阵表”、“PPM统计表”、“快速反应措施计划表”。 a、“质量自控矩阵表”(附表2)由检验员负责填写,至少每班更新一次; b、“PPM统计表”(附表3)由检验员负责填写,每天更新一次,每月3日前统计完上个月的PPM;看板上至少要有过去6个月的历史记录; c、“快速反应措施计划表”(附表4)由车间主管或领班负责,选择较重大的问题进行填写。快速反应措施是否有效,在每班结束时,在“快速反应措施计划表”上签字或做记号; d、记录上次总经理视察时提出的改进行动要求。 3)、缺陷发现后,立即召开QRQC会议,参加人员:车间主管、相关领班、制造该缺陷的员工、发现该缺陷的员工。会后要将所发生缺陷告知该班组的所有员工;前道工序应发现的问题,在后道工序被发现,应与前道应发现的人员一起分析; 4)、通过最终检验的零件可能存在不良品,车间主管应立即告知生产部经理和有关检验员; 5)、与安全有关的,或复杂的或重复发生的问题,由生产部经理发出“QRQC任务单”(附表5),在车间QRQC会议上进行交流,用5W2H方法分派任务; 6)、车间主管必须在5分钟会议上向所有操作者介绍采取的行动措施,目的是防止问题的重复发生,并培养快速反应的工作态度; 7)、问题解决后,车间主管要对团队表示祝贺。 工厂QRQC推行方法和要求 1、推行方法 谁参加?:生产部经理、车间主管、质量主管和其他被要求的人员; 做什么?:回顾昨天行动产生的效果;回顾3个在生产车间最重要的问题(由生产部经理选择,重要性取决于复杂性、重复发生和零件的数量); 什么时候?:每一天; 如何做?:在QRQC区域设立看板,张贴“顾客投诉PPM”、“生产计划执行情况”、3个主要问题发“QRQC任务单”, 2、具体要求 1)、VALEO投诉在4小时内通知到车间主管,并附5W2H和照片或图纸,如果涉及到分供方,在接下来的4小时内通知到; 2)、在QRQC区域放红和绿箱,保存坏和好的产品; 3)、标注出超出目标的业绩,更新部分要明显标出,未关闭的QRQC要明确标出; 4)、把复杂问题用任务分配单进行分解,有人力资源、设备、工艺、实验室等相关人员进行解决 5)、车间主管要汇报未达到目标的最重要的问题,便于各车间交流经验,车间主管要明确解决问题的主要障碍是什么,是否能在车间内部解决,如需帮助,准备好5W2H和好/坏零件,便于生产部经理发布“QRQC任务单”; 6)、生产部经理用“QRQC任务单”布置任务,张贴在QRQC区域; 7)、生产部经理每天在现场主持召开QRQC会议,会后要去现场考察; 8)、每天基于事实对生产进度和产品质量进行分析比较,是否在持续进步; 9)、分析客护投诉问题必须使用PDCA、FTA和5W; 10)、生产部经理每天记录团队所做的改进和努力,或自己发现并立即解决的问题; 11)、问题解决后,生产部经理要对团队表示祝贺。 根据北美通用质量系统基础(QSB)管理要求,我公司根据本公司实际情况,在各工厂生产第一线上推广实施了

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