喷焊层的显微硬度分析.doc

3.5喷焊层的显微硬度分析 图为添加Cr3C2的Co基合金喷焊层的截面显微硬度分布曲线。由图可见，Co基合金喷焊层具有较高的显微硬度，并且随着从表面向熔合线靠近，显微硬度逐渐降低。而加入Cr3C2后，喷焊层的截面显微硬度的变化规律与Co基合金基本相同，随着距离喷焊层表面距离的增大，喷焊层的显微硬度有逐渐降低的趋势。这与前面的组织分析结果是一致的，随着距离熔合线距离的增大，组织逐渐由平面晶过渡到枝晶，并且逐渐变细。 图Co基合金喷焊层的截面显微硬度分布曲线与纯钴基相比，加入 Cr3C2 的喷焊层的硬度增高，之所以会产生这种现象，是因为由于 Cr3C2 的加入，溶解的 Cr3C2 提高熔池中C、Cr的含量，在凝固过程中固溶于基体中，未熔的 Cr3C2 起到非自发形核的作用，提高形核率，细化组织，进一步细化晶粒，增强了细晶强化作用。另外喷焊过程中生成了大量的硬度极高的碳化合物，这些有利于表面硬度的提高。 在随后一部分 C、Cr 固溶于 Co 基固溶体中，增强了固溶强化作用。与此同时，一部分 C、Cr 在熔池的一些富 Cr、贫 Cr 区域形成硬度极高的碳铬化合物，明显提高涂层的表面硬度。另外，由于 Cr3C2 的熔点很高，在过程中部分未熔而保留下来，起到非自发形核的作用，提高形核率，使组织细化，起到细化强化的作用。因而使喷焊层表面硬度得到进一步的提高。 但当Cr3C2 的加入量达到20 %时，喷焊层的硬度波动较大，且平均值较加入5 % 和10 %的Cr3C2下降许多。这是由于Cr3C2的颗粒含量超过某个范围后，由于颗粒的团聚对喷焊层的细化和强化作用减弱，同时，这些团聚体在焊层凝固过程中极易引起裂纹，因此，喷焊层的硬度反而下降。3.6喷焊层的纳米压痕分析[24]。 为了应用纳米压痕技术表征Co基合金喷焊层的硬度和韧性，以及在加入不同质量分数的Cr3C2后其硬度和韧性的变化，所以在试样上进行打点分析。 3.6.1喷焊层的分析–位移曲线。由图3.26可知，当压痕深度小于100 nm时，压入过程尚未达到稳态，所有试样的硬度会随着压痕深度的增加而大幅度增加。这可能是由于小载荷时的接触面积很小，也很可能是由探针压入试样表面的区域存在孔穴所致，不能被准确测定。当压痕深度超过100 nm(特别是超过300 nm)时，试样的纳米硬度随着压痕深度的增加而变化的幅度很小，基本趋于稳定。这是因为合金喷焊层的组织细小、均匀。有微小的变化的原因可能是由于探针所打的组织不完全相同，有的打在细小的晶粒上，而少量打在粗大的枝晶上和打在未熔的碳化物或初生的碳化物上。 图3.26 Co基合金喷焊层的纳米硬度–位移曲线 同时由图3.26可以看出，加入Cr3C2后其纳米硬度的变化趋势与显微硬度的变化趋势基本相同，随着加入Cr3C2量的增多而增大。不同的是显微硬度在加入20 %的Cr3C2时，硬度较5 %和10 %的有所降低。原因是显微硬度表示的是宏观硬度，而纳米压痕则表示某一微小区域的硬度值，其值的随机性较显微硬度值很大，故开始变化较大，随后趋于稳定。 3.6.2喷焊层的分析是评估薄膜韧性最广泛使用工具材料塑性变形导致应力松弛= ?P / ?，? = ?P + ?，其中?P 是塑性变形，? 是总变形。图3.26 所示为Co基合金的载荷—位移曲线图。 图3.27 Co基合金喷焊层的纳米压痕的加载–位移曲线 由图3.27可知，纯Co基的可塑性P0 = ?P / ? = (956.7-34.2)/(1237.6-34.2)=76.66 %，同理可知加入5 %、10 %和20 %的Cr3C2时，其可塑性分别为：P1 =76.78% ；P2 = 78.87% ；P3 =77.34%P0 P1 P2，而P3则相对于P2有所下降。材料的强度一定的条件下，其可塑性与韧性的关系成正比，即可塑性越好其韧性越好，所以加入Cr3C2后，其韧性会变好。但加入20 %的Cr3C2时，其值稍微降低，如图3.28所示。 原因是由于加入Cr3C2，可使喷焊层的硬度提高，同时在一定范围内其韧性也相对提高。另一方面，Cr3C2的加入可使晶粒细化，从而使组织的韧性得到提高。加入20 %的Cr3C2时，喷焊层形成大量的未熔、形状或放射状组织，其硬度也降低了，组织也明显改变，从而其可塑性、韧性也相对降低。 图3.28 Co基合金喷焊层的纳米压痕的加载–位移曲线