柔性系统2.4课件.ppt

2.4 柔性制造系统;2.4.1 柔性制造系统（FMS）概述 2.4.2 车间自动化递阶结构 2.4.3 FMS工件传送及管理系统 2.4.4 刀具交换系统及其管理 2.4.5 FMS加工单元 2.4.6 FMS清洗工作站 2.4.7 FMS在线测量工作站 2.4.8 FMS单元控制器和工作站控制器 2.4.9 物料运输车;FMS的产生和发展;世界上公认的第一条柔性制造系统是英国莫林（Molin）机床公司于1967年建成的“Molin System-24”。 20世纪70年代末和80年代初，计算机辅助管理物料自动搬运，刀具管理和计算机网络、数据库技术的发展以及CAD/CAM技术的成熟，出现了更加系统化、规模更加扩大的柔性制造系统。 1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元，为发展FMS提供了重要的设备形式。 ;20世纪80年代末，FMS已经成为一项成熟的技术，并在世界范围得到广泛应用。 1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。 这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步;FMS的基本组成及主要功能;二、FMS的定义、组成和类型;柔性三维组合工装系统;;;附关懈锗芒催饰褪位蜘极罚钮霄锣隔沧攀琢需碉戚筏棱侈揭巴霜闯查陇割柔性系统2.4课件柔性系统2.4课件;FMS基本组成 ;典型的柔性制造系统 ;（1）加工系统 柔性制造系统采用的设备由待加工工件的类别决定,主要有加工中心、车削中心或计算机数控(CNC)车、铣、磨及齿轮加工机床等,用以自动地完成多种工序的加工。磨损了的刀具可以逐个从刀库中取出更换，也可由备用的子刀库取代装满待换刀具的刀库。车床卡盘的卡爪、特种夹具和专用加工中心的主轴箱也可以自动更换。 （2）物料系统 物料系统用以实现工件及工装夹具的自动供给和装卸,以及完成工序间的自动传送、调运和存贮工作,包括各种传送带、自动导引小车、工业机器人及专用起吊运送机等。储存和搬运系统搬运的物料有毛坯、工件、刀具、夹具、检具和切屑等；储存物料的方法有平面布置的托盘库，也有储存量较大的巷道式立体仓库。 ; 毛坯一般先由工人装入托盘上的夹具中，并储存在自动仓库中的特定区域内，然后由自动搬运系统根据物料管理计算机的指令送到指定的工位。固定轨道式台车和传送滚道适用于按工艺顺序排列设备的柔性制造系统，自动引导台车搬送物料的顺序则与设备排列位置无关，具有较大灵活性。 　　工业机器人可在有限的范围内为1～4台机床输送和装卸工件，对于较大的工件常利用托盘自动交换装置(简称APC)来传送，也可采用在轨道上行走的机器人，同时完成工件的传送和装卸。 （3） 信息系统 信息系统包括过程控制及过程监视两个系统，能够实现对FMS的运行控制、刀具监控和管理、质量控制，以及FMS的数据管理和网络通信 ;典型柔性制造系统;典型的柔性制造系统示意图1-自动仓库；2-装卸站；3-托盘站；4-检验机器人；5-自动小车；6-卧式加工中心； 7-立式加工中心；8-磨床；9-组装交付站；10-计算机控制室 ;实际柔性制造生产线;2. FMS的主要功能;FMS的优点及效益;2.4.2 车间自动化递阶结构;单元控制器;递阶控制结构：将复杂系统分层分模块设置，各层相对独立，便于系统的开发和维护。 递阶控制特点：愈往底层，实时性愈强；愈到上层，处理信息量愈大，实时性要求愈小。 FMS三层递阶控制结构 系统管理与控制层（单元控制层）-接受上级任务，制 定系统作业计划，进行任务分配，监控系统执行； 过程协调与监控层（工作站层）-加工程序分配、协调 工件流动、运行状态采集监控、向上层反馈信息； 设备控制层-控制设备工作循环，执行上层控制指令， 反馈现场数据。 一个柔性自动化车间可以包括两个以上的柔性制造单元。一个车间控制器至少有一个柔性制造系统，由FMS与FMC，以及多种DNC型数控机床群组合构成。FMS模式是制造业的灵活模式;现场总线 Profibus;2.4.3 FMS工件传送及其管理系统;2.4.4 刀具交换系统及其管理;2.4.5 FMS加工单元;2.4.6 FMS清洗工作站;2.4.7 FMS在线测量工作站;2.4.8 FMS单元控制器和工作站控制器;?FMS单元控制器功能 通信管理与运行控制--实现上下层信息通讯，控制内部模块运行； 系统信息管理--对单元信息进行存储、管理和维护； 作业计划制定--根据上级下达任务制定本单元作业计划，并进行计划调整； 系统