汽车密封件行业现状及发展趋势.pdf

汽车密封件行业现状及发展趋势 汽车密封条产品的分类有多种方式，通常按照安装部位 （部件）的名称、材料种类、复合材料数量、工作特点等因素来进行分 类。其中按照安装部位 （部件）的名称分类是最常用的方式，它包括发动机舱密封条、前后风窗密封条、车门框密封条、车门密封 条、车门玻璃导槽密封条、、车门下部防尘条、车门窗台内外密封条、侧窗密封条、天窗密封条、车顶盖密封条、后备箱 （行李箱） 密封条等，汽车密封条名称和安装部位。 一、行业现状 国内汽车密封条行业现有重点生产企业 20 家，其中合资企业有 6 家，占33.3％。这些企业广泛分布于各汽车主机厂周边，以 保持合理经济的配套半径。近 5 年汽车密封条行业重点企业总体情况见。 近 5 年汽车密封条行业重点企业总体情况 按照国际汽车密封条用量的通用算法，即平均单台车用量为 40 米，2009 年全国年产汽车 1379 万辆，则用于新车生产的汽车 密封条达 55164 万米，再加上国内维修市场的用量，去年全年国内汽车密封条市场容量应超过 6 亿米。2010 年预计全年汽车销售 量将超过 1500 万辆，由此预测国内汽车密封条市场全年需求量可达 7 亿米，增长率为 16.7％。 当前，汽车密封条出口量不大，主要集中于汽车售后维修市场、二次配套的汽车零部件厂家，仅有小部分产品可以直供汽车主 机生产厂家，年出口量大约在几千万元人民币，国内汽车密封条企业与国外同行业相比，在原材料采购成本、技术能力、过程控制、 物流体系、海外支持等方面都没有明显优势，这也正是国内汽车密封条行业出口量不大的根本原因。但是，随着欧美运营成本和制 造成本的不断增加，国内汽车密封条企业综合实力不断加强，预计今后几年，国内汽车密封条出口品种和数量将会有较大的上升。 国内汽车密封条行业在上世纪 80 年代中后期开始全套引进国外汽车密封条生产的软硬件技术，经过 10 多年来图加工和来样测 绘仿制的初级设计和经验积累阶段之后，到目前已全面推广应用了CAD／CAM／CAE 技术，做到了与汽车主机厂新型号车型的同步设 计、同步开发，同时通过汽车密封条产品、工装夹具的 3D 设计、工装夹具的电加工技术应用，极大地缩短了汽车密封条产品研制 开发周期，降低了开发成本，也显著提高了研制开发水平。变截面复合密封条、车窗玻璃一体化密封条、多向植绒密封条、表面彩 色化密封条、车门窗框亮饰条等一大批技术含量较高的新结构汽车密封条均已在国内研制成功，并投入批量生产。 汽车密封条产品的生产加工工艺主要分为两大类：一是以橡胶为原材料的密封条产品，这类产品的加工工艺包括橡胶混炼工艺 （两段式炼胶）、多种材料复合挤出工艺 （硬胶、软胶、彩胶、海绵胶、金属骨架、加强线等）、加热硫化工艺 （微波硫化、热空 气硫化、玻璃微珠沸腾床硫化、盐浴硫化、硫化罐硫化等）、后加工工艺 （裁断、硫化接头、静电植绒、表面喷涂、粘接等）；二 是以塑料和热塑性弹性体 （TPE）为原材料的密封条产品，这类产品不需要加热硫化工艺，产品挤出后仅需冷却成型，生产线比较 短，设备也相对简单。 在汽车密封条复合挤出工艺方面，自动化程度较高，国内技术已相对成熟，已有多家公司可以根据汽车密封条企业的需求进行 挤出生产线的组线设计、加工和调试工作。与国外挤出生产线相比，国内生产线价格低廉，仅为进口生产线的 1／3 左右，设备能 力指数较低，通常应用于中低端车型的密封条产品生产。汽车密封条复合挤出工艺最重要的一个参数就是正常生产时的挤出速度， 该参数越大，则产出汽车密封条产品的综合成本越低，市场竞争力越强。决定该工艺参数优劣的因素，除了成套生产线设备能力之 外，适合高速挤出的材料、结构、配方设计将起到极大的决定作用。目前。该参数一般分为三个档次：小于 10M／min、10M20M／ min、大于 20M ／min.国内汽车密封条企业大多在 10M ／min 以内，少数合资企业及中资企业达到 10M-20M／min，而国外的汽车密封 条企业基本上都在 20M／min 以上。 在汽车密封条挤出以后的后加工工艺方面，由于目前国内劳动力成本较低，自动化程度普遍较低，属劳动密集型工序。但是随 着国民经济的不断发展，国内劳动力成本将会逐步提高，各汽车密封条企业也将逐步引进和开发 自动化程度较高的后加工生产设备。 此外，在汽车密封条后加工工艺方面，随着科学技术的发展，已涌现出一批新的工艺和设备，如旋转式静电植绒设备的出现解决了 汽车密封条多向植绒的问题；尼龙扣钉自动装配机取代了传统人工装配扣钉的方式，不仅可以提高生