生产部制造科2011年的终总结.pptVIP

2010年终总结生产部;年终总结;产品质量和效率方面：查找生产质量和效率低的根本原因与员工谈心了解同员工开早会，得出是由于以往生产按排不到位，生产前准备工作做不到位，设备由于保养不到位故障率高，管理松懈，等等原因从而导致员工士气低落，生产效率低使生产不顺畅，车间积压，每批次多不能按时清批，此为做生产管理之大忌！从而因这些恶性循环最终出现合格率低，品质因生产周期过长而落后，效率低，产品成本高，对于以上情况车间组织了如下一些活动：1：逐个逐个工序的规范员工的操作手法，调整生产工序，规定每个工序每天的不良品只允许产生个数2：员工心态培训，生产部制度培训，强化员工的纪律意识和营造一个积极的工作环境；; 3：加强对班组长的管理方法和管理手法的培训，使之能真正胜任班组长这个管理角色 4：对清批实行责任制，及为每个班长负责一个清批的项目 5：领导支持车间组织各项QCC活动，提高品质合格率 6：设备责任到班长，对重点设备建立病历跟踪表，就同人上医院有一本病历表一样！方便以后出现同样问题时查询，加强对设备的保养，定期为设备除尘和打油，还原设备的原色从而大大提高的设备的使用率员工因设备故障小了，心情自然就好了，心态端正了。效率自然也就高了;7：焊接实行了每天自己的漏气电芯强制性的执行谁做的不良品谁自己返工，不再有专人返工这样每天自动就多出来了一台设备焊接电芯，员工因自己制造的不良品自己返工便自动的加大了自检的力度！这样焊接的问题也解决了，同时规定不良品达到十PCS便先返工后生产，尽管有时员工忘记但有这个制度只要管理加强检查的力度我相信问题也不会再是问题8：组装最早时尽管有一个维修组但没有起到维修的真正本意，为加快不良品的生产流程和不良品因以生产过一次再来生产时便不好再生产员工其实也只是在“折报废”后在公司领导的决定下取消维修，这样车间的达成率尽管一时间要下降1.2%但车间加强对数据的管控各拉线责任报率比例，通过这样的管控组装车间的真正报废比例现在1%左右焊接的报废比例在0。5%左右;任职部门经理期间：1：加强各部门间的合作，发现问题第一时间解决！ 2：制作5S的流动红黄旗，不定时生产部带队对各车间进行5S进行评比；从而自主促进车间“5S”管理 3：各车间强化各工序的首检并且加强了对首检的检查从而减小和杜绝大批量事故的发生！ 4：各车间对设备全部盘点，并由生产部存档，以加强公司固定资定的管理 5：加强各车间对计量仪器的管理，各车间登记备案，部门存档！ 6：加强对各设备工具的申请管理由以前的每月申请！现到部门要求责任到人后现为今以两个月车间还没再申请工具； 7：控制车间低值物料的使用以往每周多要申请好几次低值计划现每月常用的物件只能做计划，平时一律不允许申请！ 8：制定生产批次流程卡，加强各批次在和车间生产日数的管理和 以及及时了每批在各车间的生产和合格率情况，从而加快了生产的进度，提高了生产效率，稳性的节约了公司成本；;9：单价的重新制定，在原来的单价上将以前所有大型号的单价统一为以前的常规型号的单价这样做大型号的时候可以节约每PCS：0.0129元；10：以往的组装的拉尾定点检为两个后加强培训操作手法现每拉线为一人减小了3人以前拉线发片为2人现为一人节约了一人等于组装车间一共节约了4人按每人平均每月工资1800算可以为公司每月节约7200元。11：加强生产部的培训，平均每周对车间班长和车间主管培训一次，内容为管理常识，现场管理，危机管理，执行力，QC7大手法，PDCA循环法，5W1H等等;12：重新编写了生产部《生产部管理制度》并要求各车间先对车间员工进行培训后严格按照《生产部管理制度》对车间进行管理；13：制定新的管于是绩效考核，并于11月主管绩效考核以严格按标准考核以实现车间做的好坏同主管的工资挂钓：14：重新制定了老化房管理制度加强了老化房的安全管理！做到每半小时检查一次，杜绝了重大安全事故的发生，并且做到一天至少一次亲自到老化房检查，另所有假日专按排的工作负责的员工值班，自己也做到了十一和元旦多在公司值班！15：加强员工安全的培训做到了没有重大工伤事故的发生！16：加强了一车间的品质管理，提升合格率，降低生产成本现在一车间负极由于合格率的提升现每批材料小投1.5%. ;合格率统计表;2011年度我部工作计划1：继续加强对生产管理的培训以及自己本人管理能力的学习做到生产部的每位管理多能认真履行自己的工作职责！2：加大生产线的品质力度加大生产一线员工的自检力度和一线班组长的管理力度做到谁负责生产就负责品质!3:加强对包装出货品质的管理,制定出货管理制度,加强员工,班长品管的责任意识,做到同员工和