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我国制造企业推行精益管理消除浪费探析摘要：精益管理是一种以消除浪费、提高品质、降低成本、缩短交期的高柔性管理模式。杭州朝阳橡胶有限公司是一家大型轮胎制造企业，本文通过分析企业存在的浪费现象及产生原因，并介绍如何有效推行精益管理，来针对性地消除了浪费现象。 关键词：朝阳；精益管理；消除浪费 精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)又称精良生产，是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”研究项目中提出来的。精益生产是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效，也就是要求不断消除各种形式的消费，取消那些不增加产品价值的工作。 在现代企业管理中，精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。 杭州朝阳橡胶有限公司创建于1998年4月，2000年3月20日，第一期30万套全钢子午线轮胎生产线开工。公司主要生产高性能全钢丝载重子午胎系列产品，经过不懈努力，公司实现了高速发展。目前具有全国一流的全钢子午胎生产线和17大系列51种规格，公司营运规模大，2011年公司完成总产值97.47亿元，完成全钢子午胎产量615.89万条。 近年来，全钢子午胎产能急剧扩张，直接导致供过于求的状态，国际范围内的竞争也日益加剧，与此同时，随着技术门槛的逐渐降低，低成本竞争者还在持续涌现。随着中国企业和外国企业在中国本土展开竞争，国内企业原有的人工成本优势已不复存在，公司要生存必须转变观念，通过管理革新来应对挑战，而实施精益管理、消除浪费是提高企业竞争力的重要手段。 在企业里不增加价值的活动，或尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。而精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)，以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务，通过精益管理可以极大的消除浪费、提升企业竞争力。 一、公司现场存在的问题 1、制品的高库存与脱节停产并存 目前公司生产过程中在制品库存非常高，一方面橡胶制品工艺上要求生产后要停放4-8小时，同时各工序为避免制品脱节现象的发生，不断增加安全库存，从而造成在制品库存大，现场物流混乱，过期制品多，不合格品批量产生等现象屡屡发生。与此同时生产脱节现象经常发生，造成很大的浪费。 2、生产效率较低 目前配置了5000余名员工，与国外先进企业相比至少多了一千多人。但员工看似都很忙，每天都在反映“很忙”、“人手不够”。工序设置不够合理，重复搬运现象较多。 3、缺乏改善动力 公司成立以来每年产量增长在30%以上，公司主要围绕着如何扩大生产规模来开展各项工作，扩产过程中较少采用“精益思维”的模式，内部管理提升方面相对滞后，浪费现象较为普遍。同时，对于现场存在的各种浪费，员工习以为常见，缺乏改善的主动性。 二、公司原有管理模式存在的缺点 目前公司生产主要是采用生产计划处下达总计划，各分厂生产调度通过每天对制品库存进行盘存，结合后道工序的需求编制下达作业计划，操作工依据作业计划确定的规格和数量按顺序生产，当后道工序发现制品脱节时马上通知生产调度调整计划，信息流与物流是分开的。由于连续生产，调度无法准确盘存导致计划安排不准确，同时生产过程中实际情况千变万化，调度很难对所有情况均能做出及时有效的反应。 员工操作动作五花八门，主要是通过师傅带徒弟的方式进行员工培训，无标准化操作指导书。很多时候员工“在动着”，但并没有“在工作着”，看似非常忙实则无用功很多，效率低下。同时生产工序设置初期缺乏工序分析，布局不够合理。 改善活动主要靠员工自发行为，缺少组织保障，未设立相应的指标并进行分解同时激励政策缺失，员工并没有把改善作为日常工作的一部分，没有形成日日改善、天天创新的改善文化。 三、有效推行精益管理来消除浪费 公司要更好地生存与发展必须推行精益管理，通过全员参与持续改善消除企业存在的各种浪费，依据公司的实际情况，从以下几方面来推行精益管理： 1、转变生产方式，推行看板管理 看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片，上面记载有零部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第一